每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面是小编帮大家整理的优质范文，仅供参考，大家一起来看看吧。

装配钳工高级技师论文写作 装配钳工毕业论文篇一

培养具备以下条件的人员：具有很高的装配钳工的理论知识和操作技能，掌握高难度、高精度弓箭的前加工特点及解决方法，能胜任设备液压系统安装、调试和故障排除，掌握数控机床原理及编程知识，会分析各种机床加工误差来源，并了解cad、pc等先进的新技术及其应用。

一、培训目标

1、理论知识培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的理论知识要求，通过培训，使培训对象具有很高的读图能力和拆画零件图的能力；掌握较复杂机床夹具的设计、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除方法；了解数控机床原理及编程知识；蜀绣表面加工质量分析、噪声检验等；了解cad、pc等先进的新技术及其应用，并具备专业英语基础。

2、操作技能培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的操作技能要求，通过培训，是培训对象熟悉掌握较复杂机床夹具的设计与制造、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除技能，能够承担数控机床编程和操作工作。

二、培训对象

根据国家职业标准的规定，参加培训职业资格高级技师的人员，必须是从事本专业或准备从事本专业的人员，且必须具备以下条件之一者，才能参加相应职业等级的培训与职业资格鉴定考试。

①、取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业技师正果培训达到标准学时数，并取得结业证书的在岗职工。

②、取得相关专业助理级技术职务任职资格后，连续从事本职业工作三年以上的在岗职工。

三、教学要求

1、装配钳工理论知识教学要求

1)基础知识

2)工艺准备

3)机床液压系统的安装、调试及故障排除。

4)数控机床的安装、调试及故障排除

5)装配质量检验

6)新技术应用

7)专业英语基础

2、操作技能要求

1)机床液压系统的安装、调试及故障排除，数控机床编程与操作

2)装配质量检验

四、教学计划安排

总课时数：150 理论知识授课：100 操作技能练习：50

装配钳工高级技师论文写作 装配钳工毕业论文篇二

装配钳工高级技师论文

一、装配前的准备

1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。

2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。

3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。

4、准备 43kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。

5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。

6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。

2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。

3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。

4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。

6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。

件）7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。

8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。

合格后方可进行装配。

9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。

二、技术要求

1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。

2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。

1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。

5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。

3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。

由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。

提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。

4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；

5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。

三、主动车轮组装配

1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。

2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。

3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。

6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。

7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。

其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。

8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。

11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。

（见图 1）

四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 2 装配成型。

五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 3 所示装配成型。

（图 3）、六、固定车架

（一）（二）装配

1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、根据根据高低腿、（一）

（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。

（见图 4）

4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿

（一）（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。

5、将高低腿

一、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑

（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿

一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。

6、将高低腿

一、（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。

7、按图纸要求连接横梁

（一）（二）以及纵梁

（一）（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。

报检验收合格后进行一步装配。

（图 5）

8、将 1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。

六、提升车架装配

1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。

请注意装配时领取装入。

（图 6）

5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。

6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。

合格后转入下到工序。

7、将 1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。

七、拼装固定架

一、（二）

1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。

装配时严格按照装配关系进行。

2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。

轨道的跨距±1mm。

报验合格后方可转入下道工序。

（图 7）

3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。

4、分别将 1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，m24 螺栓连上暂时不拧紧。

5、调整固定架

（一）（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）

6、调整后检测分别按图

5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。

7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。

8、报检，并做好相应的检验记录。

八、整体装配

1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。

2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。

由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。

升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。

报检，合格后转下道工序。

3、装入固定挡渣板见图 10。

4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。

报检。

5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。

并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。

报检。

（图 9）（图 10）

九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）

1、装配前必须将油孔内污物清理干净。

2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。

任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。

3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。

4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。

不允许并排布置的油管相互接触。

5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。

6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。

焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。

7、各管道附件在安装前必须清洗干净。

8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。

十、合件检查

1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。

（图 11）

十一、解体、涂装

1、解体按照发货包装的要求进行解体。

（注：发货包装要求另行发通知）

2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。

具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。

土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（cs003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。

范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――pb11 走道………灰色（grey）――b04 保护和防护装置……橙色（orange）――yr04 可移动部件……黄色（yellow）――y07 润滑和液压部件……褐色（brown）――yr02 液压配管和油缸……褐色（brown）――yr02 水配管……绿色（green）――g03 蒸汽管道……红色（red）――r03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue）――pb06 氧气管道……白色（white）――白氩气管道……黄－黑（yellow）――y07－黑氮气配管……绿－黑（green）――gy07－黑电气设备……黄色（yellow）――y093．涂装类别3.1 b 类：结晶器存放架（r231c4004）结晶器维修、对中台（r231c4008）结晶器试压台（r231c4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 d 类：除上述 b 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。

耐高温要求 300～400。

4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。

5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。

不详之处，双方协商解决。

装配钳工高级技师论文写作 装配钳工毕业论文篇三

一、单项选择(第1题～第70题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题1分，满分70分。)

1.职业道德不鼓励从业者(d)。

a、通过诚实的劳动改善个人生活b、通过诚实的劳动增加社会的财富

c、通过诚实的劳动促进国家建设d、通过诚实的劳动为个人服务

2.保持工作环境清洁有序不正确的是(b)。

a、随时清除油污和积水b、通道上少放物品

c、整洁的工作环境可以振奋职工精神d、毛坯、半成品按规定堆放整齐

3.高速钢的工作温度可达(d)℃。

a、300b、400c、500d、600

4.按螺旋副的摩擦性质分螺旋传动可分为滑动螺旋和(b)两种类型。

a、移动螺旋b、滚动螺旋c、摩擦螺旋d、传动螺旋

5.切削时切削刃会受到很大的压力和冲击力，因此刀具必须具备足够的(b)。

a、硬度b、强度和韧性c、工艺性d、耐磨性

6.(b)是在钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素，用于制造形状复杂的切削刀具。

a、硬质合金b、高速钢c、合金工具钢d、碳素工具钢

7.(a)是用来测量工件内外角度的量具。

a、万能角度尺b、内径千分尺c、游标卡尺d、量块

8.起锯时，起锯角应在(c)左右。

a、5°b、10°c、15°d、20°

9.在螺纹底孔的孔口倒角，丝锥开始切削时(a)。

a、容易切入b、不易切入c、容易折断d、不易折断

10.对闸刀开关的叙述不正确的是(a)。

a、用于大容量电动机控制线路中b、不宜分断负载电流

c、结构简单，操作方便，价格便宜d、是一种简单的手动控制电器

11.环境保护法的基本任务不包括(a)。

a、促进农业开发b、保障人民健康

c、维护生态平衡d、合理利用自然资源

12.读传动系统图时首先找出动力的(b)。

a、输出端b、输入端

c、辅助电机d、输出端和辅助电机

13.轴ⅰ上装有一个(b)，用以控制主轴的正、反转或停止。

a、联轴器b、双向多片式摩擦离合器

c、牙嵌式离合器d、圆锥摩擦离合器

6140车床刀架机动纵向和横向快速移动，由装在溜板箱内的快速电动机传动。其电动机功率为(a)kw。

a、0.25b、0.3c、0.35d、0.4

15.已知直齿圆柱齿轮m=5, 该齿轮的齿高为(c)mm。

a、6.25b、5c、11.25d、5.75

16.工艺卡是以工序位详细说明整个工艺过程的(c)。

a、工序文件b、工步文件c、工艺文件d、方法

17.装配工序内容包括(b)。

a、加工方法b、工序名称c、制造过程d、操作过程

18.保证装配精度的工艺之一有(d)。

a、过盈装配法b、间隙装配法c、过渡装配法d、互换装配法

19.互换装配法对装配工艺技术水平要求(d)。

a、很高b、高c、一般d、不高

20.t68平旋盘轴及带锥度的主轴它由主轴、(d)和平旋盘轴等组成。

a、实心主轴b、轴套c、轴瓦d、空心主轴

21.可以独立进行装配的(c)称装配单元。

a、零件b、基准件c、部件d、标准件

22.直接进入组件装配的部件称一级(d)。

a、部件b、分部件c、组件d、分组件

23.直接进入组件(b)的部件称一级分组件。

a、调整b、装配c、机器d、组合件

24.最先进入装配的零件称装配(c)。

a、标准件b、主要件c、基准件d、重要件

25.工艺规程是企业保证产品(d)，降低成本，提高生产率的依据。

a、重量b、精度c、寿命d、质量

26.工艺规程的质量要求必须满足产品(d)，高产，低消耗三个要求。

a、精度b、寿命c、成本d、优质

27.异形工件划线前安置方法有(c)夹持工件。

a、螺栓b、楔块c、弯板d、定位销

28.采用量块移动坐标钻孔的方法加工孔距精度要求较高的孔时，应具有(b)互相垂直的加工面作为基准。

a、一个b、两个c、三个d、四个

29.刮削一个400mm方箱，v形槽在垂直度方向和水平方向的平行度为(c)mm。

a、0.03b、0.005c、0.001d、0.02

30.研磨圆柱孔时研磨棒顶在(a)顶尖上旋转。工件套在研磨棒上进行。

a、车床b、磨床c、铣床d、镗床

31.浇铸巴氏合金轴瓦用的胎具预热温度为(c)。

a、200℃～240℃b、210℃～245℃c、250℃～350℃d、300℃～350℃

32.液压传动装置的控制、调节比较简单，操纵方便，便于实现(a)。

a、自动化b、系列化c、标准化d、通用化

33.不属于控制阀的是(d)。

a、方向控制阀b、压力控制阀c、流量控制阀d、泄油控制阀

34.蓄能器是一种能把压力油的液压能储存在(c)容器里，待需要时将其释放出来的一种储能装置。

a、大体积b、方形c、耐压d、高位置

35.同步回路是使两个或两个以上的液压缸在运动中保持位移或(b)相等。

a、型号b、速度c、流量d、压力

36.液压系统压力不足的原因是电机转向不对，转速不对，溢流阀动作失灵经常开路，系统漏油和(c)等。

a、机械振动b、导轨润滑油过少

c、液压泵故障d、油箱散热不良

37.规定作用于刚体上的两个力使刚体处于平稳状态充分必要条件的是(a)。

a、二力平衡公理b、作用力与反作用力

c、三力平衡汇交原理d、合力原理

38.研究物体的平衡或运动问题时，首先分析(a)并确定每个力的作用位置和力的作用方向。

a、物体受到哪些力的作用b、力的性质

c、力的形式d、力的大小

39.平面连杆机构中最常见的是(a)。

a、四杆机构b、两杆机构c、三杆机构d、对称机构

40.(b)用来支承转动零件，即只受弯曲作用而不传递动力。

a、转轴b、心轴c、传动轴d、曲轴

41.联轴器性能要求保护机器在(c)不致损坏。

a、运转时b、启动瞬间c、过载时d、断电时

42.离合器主要用于轴与轴之间在机器运转过程中的(c)与接合。

a、限制速度b、使两轴转向相同

c、分离d、使一轴停止

43.滑动轴承主要由轴承座、轴瓦、紧定螺钉和(c)等组成。

a、支承b、轴承套c、润滑装置d、轴

44.影响测量数据准确性的主要因素有(b)误差。

a、定位b、人为c、基准d、装配

45.计量器具误差是指计量器具本身(a)误差。

a、所有的b、部分的c、部件的d、组件的46.测量工件时因振动所引起的误差称(c)误差。

a、振动b、外因c、环境d、振源

47.常用的消除(a)误差的方法是基准变换消除法。

a、系统b、计量c、人为d、器具

48.(b)误差是有许多不能控制的因素所造成的。

a、无规律b、随机c、可变d、偶然

49.在测量结果中若存在(a)误差，应予剔除。

a、系统b、随机c、粗大d、计量

50.用等高块、平尺、量块和(d)配合使用检验铣床工作台面平面度。

a、水平仪b、塞尺c、百分表d、卡尺

51.机床工作时的变形，会破坏机床原有的(a)。

a、装配精度b、性能c、结构d、床体

52.机床在安装时必须找正(b)，以免由于重力分布不均而引起变形。

a、平行b、水平c、平衡d、平稳

53.车床刀架溜板的楔形镶条，配合面刮的不平直，(c)就容易产生变形。

a、用力大时b、不用时c、受力后d、使用时

54.机床外部热源主要是热(a)。

a、辐射b、传递c、传导d、平衡

55.旋转机械振动标准有(c)管理标准。

a、运动b、运行c、运营d、运用

56.产生(a)的原因有机械振动。

a、噪声b、振声c、响声d、杂声

57.由于采用近似的加工方法而产生的误差称(a)误差。

a、理论b、原始c、方法d、系统

58.工件在装夹过程中产生的误差称(d)误差。

a、定位b、安装c、测量d、装夹

59.工件用外圆在u形块上定位加工圆柱面上键槽时，工件以下母线为工序基准其定位误差(c)基准位移误差减去基准不重合误差。

a、大于b、小于c、等于d、不等于

60.刀具误差对加工精度的影响随刀具的(a)而异。

a、种类不同b、大小c、用途d、性能

61.工艺系统受到的力有(a)。

a、切削力b、作用力c、传递力d、制作力

62.刚度是指抵抗(c)的能力。

a、变化b、位移c、变形d、移动

63.不影响工艺系统刚度的因素是(d)。

a、工件刚度b、机床各部的刚度

c、刀具的刚度d、床体的刚度

64.工艺系统(b)引起的加工误差有机床的热变形。

a、受力变形b、受热变形c、自然d、突然

65.减小热变形(d)可以从结构设计和加工工艺两方面采取措施。

a、上差b、下差c、公差d、误差

66.工件残余应力是指在没有外力作用的情况下,存在于工件内部的应(d)。

a、引力b、重力c、惯性力d、力

67.液压牛头刨床减压阀(c)过高会引起油温过高的故障。

a、内力b、应力c、压力d、拉力

68.普通铣床进给箱ⅵ轴上的滚针磨损，会造成进给箱传动系统噪声(a)的故障。

a、大b、不大c、小d、较小

69.铣床工作台进给机构丝杠螺母同轴度超差会造成下滑板移动手感(c)故障。

a、较松b、过松c、过重d、较重

70.万能外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面缺陷主要原因之一是在磨削时发生(c)现象造成的。

a、卡死b、啃死c、啃住d、卡住

二、判断题(第71题～第100题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分30分。)

71.(+)爱岗敬业就是对从业人员工作态度的首要要求。

72.(+)从业者必须具备遵纪守法廉洁奉公的道德品质。

73.(+)爱岗敬业就要工作勤奋努力，精益求精，尽职尽责。

74.(+)求作截交线就是求截平面与立体表面的共有点。

75.(-)将机件向不平行于任何基本投影面的平面投影所得的视图称为斜视图。

76.(+)当回转体零件上的平面在图形中不能充分表达平面时，可用平面符号（相交的两细实线）表示。

77.(+)碳素钢的淬火加热温度可根据fe—fe3c相图来选择。

78.(-)游标卡尺不能用来测量孔距。

79.(-)减速器箱体加工过程第一阶段完成轴承孔、连接孔、定位孔的加工。

80.(+)切削液分为水溶液切削液、油溶液切削液两大类。

81.(+)调整锯条松紧时，松紧程度以手搬动锯条感觉硬实即可。

82.(+)螺纹的种类较多，主要有普通螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹及管螺纹等。

83.(+)组合开关用动触头的左右旋转代替闸刀的推合和拉开。

84.(+)工具、夹具、器具应放在专门地点。

85.(-)车床的进给运动即小拖板的直线运动。

86.(+)ca6140车床主电路有3台电动机，采用三相380v的交流电源。

87.(+)绘制直齿圆柱齿轮零件图时，必须先数清齿轮的齿数并且要测量齿顶圆直径。

88.(-)用机械加工方法直接改变生产对象的温度、颜色和亮度，使之成为成品或半成品的过程，称为机械加工工艺过程。

89.(+)装配工艺规程内容之一对所有装配单元和零件规定出即能保证装配精度又能保证生

产率最高最经济的装配方法。

90.(-)装配工艺规程通常是按工作集中或工序分散的原则编制的。

91.(-)选配装配法可分为：间隙选配法、过盈选配法、过渡选配法。

92.(-)修配装配法装配质量依赖于零件的加工精度。

93.(-)表示装配单元的加工先后顺序的图称装配单元系统图。

94.(-)装配工艺规程文件包括生产过程和装配过程所需的一些文件。

95.(-)旋转体由于偏重产生离心力因此只有静不平衡。

96.(+)根据轮系运转时各齿轮的固定轴线在空间的相对位置是否固定，轮系可分定轴轮系和周转轮系两类。

97.(-)螺旋传动的工作不连续，所以会产生振动和噪音。

98.(+)减少工件受力变形的措施是减小产生变形的切削力。

99.(+)自然时效是将工件在露天放置3—6个月，让其残余应力自然消减。

100.(-)液压系统中所使用的控制阀，按其用途与工作特点，一般可以分为压力控制阀和方向控制阀二大类。

装配钳工高级理论知识理论知识练习卷答案

（二）一、单项选择(第1题～第70题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题1分，满分70分。)

1.d2.b3.d4.b5.b6.b7.a8.c

9.a10.a11.a12.b13.b14.a15.c16.c

17.b18.d19.d20.d21.c22.d23.b24.c

25.d26.d27.c28.b29.c30.a31.c32.a

33.d34.c35.b36.c37.a38.a39.a40.b

41.c42.c43.c44.b45.a46.c47.a48.b

49.c50.b51.a52.b53.c54.a55.c56.a

57.a58.d59.c60.a61.a62.c63.d64.b

65.d66.d67.c68.a69.c70.c

二、判断题(第71题～第100题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分30分。)

71.√72.√73.√74.√75.×76.√77.√78.×

79.×80.√81.√82.√83.√84.√85.×86.√

87.√88.×

95.×96.√89.√90.×97.×98.√91.×92.×99.√100.× 93.×94.×

装配钳工高级技师论文写作 装配钳工毕业论文篇四

高级技师专业论文

题目：一种溜井井深的测试装置

姓 名：

一种溜井井深的测试装置

【摘要】：通过利用卷扬机、重锤及定位导向结合的方式，研究出一套适用于金属矿山井下恶劣环境测量溜井深度的装置，以解决金属矿山井下溜井深度测量难、人工耗费高、易产生安全隐患的问题。

关键词：溜井 重锤 定位导向 测量

一、前言与背景

机械自动化的发展已经有几百年的历史，其高速发展，已经在工业、农业、军事、科学研究等众多领域得到了广泛的应用。因其高效，方便等众多优点，已经深入到生产生活的各个方面。同时由于社会需求的不断提高，各种新型领域的出现，自动化发展也随之不断完善及细化。而自动送料装置正是其最基础的部分，其结构也因工作环境类型的不同，也表现出不同的多样性。在庞大的工业环境推动下，各种符合实际生产的自动化机械也随之被设计推广。

国内金属矿山溜井为分为三类，360米溜井，180米溜井及60米溜井，其中数量最多的是180米溜井，溜井口直径约为2-3米，顶板可以悬挂，温度18度左右，粉尘相对煤矿要小，现场湿度较高，在相对恶劣工况环境下测试溜井深度的方法并不多，只有采用人工投放绳子后再计量绳子的方式来进行大致测量，不仅精度得不到保障，而且容易导致安全事故的发生。又因金属矿上溜井分布较散，人工测量的方式会导致测量过程浪费太多人力，不利于工业自动化的发展需求。

本次机构设计主要用于测量金属矿山溜井井深的装置，实现金属矿山溜井自动测量，消除积累误差，把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，极大地提高劳动生产率。而传统式手动测量，不但效率低，同时又浪费劳动力。为降低生产成本，本次设计的是以电动绞车方式传动重锤。

此次设计意义不仅是对金属矿山实际生产提供快捷方便，更实际的意义是对自己来说也是一次很好的锻炼，巩固了很多旧知识，也了解学习更多的新知识，能把平时学到的知识有效的结合，我想通过这次设计，对以后的学习工作会有很多的帮助。

二、国内溜井测试的背景技术

目前国内测量溜井井深的方式主要是采用长钢丝一次投点、几何定向或陀螺经纬仪定向、钢尺法或钢丝法。由于井深小,采取一定措施后一般均能满足采矿工程当井筒深度很大时,定向投点钢丝的摆动不再符合简谐振动规律,特别是在井下湿度和灰尘较大时,投点误差很大,难以达到精度要求。采用激光投点仪投点取代钢丝投点,可克服上述缺点,但传统的激光穿透能力有限,无法测量井深，并且激光或雷达光波容易受到井下潮湿环境水分子的反射而失真，导致测量不准确。且我国的长钢尺类型有限,特别1 000 m 以上的长钢尺造价太高,多把短钢尺相接难度较大,钢尺法测量方式不现实。因此,井下溜井测量的研究很具有必要性。

三、研究装置的功能需求

1、通过溜井井口物位计进行距离采样，测量出目前溜井的深度；

2、溜井矿石高度测量：±1米之内；

4、选择合适的电动绞车，定滑轮，重锤完成各个配合；

5、设计连接件和固定装置把各部合理链接

6、完成装配图设计，绘制部分零件图；

7、建立送料机的三维模型并进行仿真分析。

四、装置设计方案

1、工作原理

重锤（见附图1）由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢绳重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢绳自重。按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力称重传感器（见附图1），传感器一端与滑轮（见附图1）连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为电动绞车（见附图1）停止和抱闸的信号。在绞车出线处安装旋转量检测机构（见附图1），使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤下放距离，进行重锤位置检测，从而计算溜井深度；在20秒后，系统已经把计算好的数据传输入终端控制器，电动绞车又自动启动，收回钢绳，回到初始位置。

2、设计思路

（1）、探测重锤使用双圆锥型结构，防止上升、下降时在竖井内被通道中突出的结构阻碍，导致重锤在竖井内卡死。

（2）、使用三角支架固定导向滑轮，保证钢丝传动以及重锤上升、下降过程的稳固性；

（3）、在绞车出线处安装旋转量检测机构，使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤移动距离，进行重锤位置检测。

（4）、矿料位置的检测方法

重锤由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢丝重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢丝自重。

按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力传感器，传感器一端与滑轮连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为绞车停止和抱闸的信号。

（5）、定位导向机构

该机构主要作用有二，一是对下垂的钢缆进行整理导向，防止重锤在上升、下降时与竖井壁刮碰，使钢丝绳产生较大摆动，影响重量传感器的检测；二是作为重锤上升到原点位置时的停止信号，停止绞车运转和抱闸启动。（6）、控制系统框图

3、功能设计

1）、现场通过变频器控制绞车收放电缆速度； 2）、实时测量反馈上升、下降距离；

3）、重锤接触到竖井底部矿料，绞车停止，自动抱闸； 4）、重锤上升到准备位置，绞车停止，自动抱闸。

5）、触摸屏画面具备现场操作所需各操作功能和数据显示、调整功能；

6）、可挂入光纤环网，进行远程监控。

7）、可拓展，可在锥形体重锤上家装接近感应转置，使重锤下放时自动感应溜井壁情况，并将数据传输入电脑，利用电脑软件绘制实时的溜井壁情况。

4、配件选型

4.1 电动绞车（卷扬机）选型

卷扬机是指用卷筒缠绕钢丝绳或链条提升或牵引重物的轻小型起重设备，又称绞车。卷扬机可以垂直提升、水平或倾斜拽引重物。卷扬机分为手动卷扬机、电动卷扬机及液压卷扬机三种。现在以电动卷扬机为主。可单独使用，也可作起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。主要运用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。由于本次设计使用的卷扬机只为提拉重锤使用，且重锤重量在100kg以内，故选用卷扬机的额定提高重量在200kg左右，考虑到提升时受到的惯性重力影响，卷扬机电机选型应在1.2kw左右。

4.2 钢绳选型

考虑到金属矿山井下潮湿环境及钢绳自重与重锤配比，本次设计钢绳应选用不锈钢4厘钢绳。

4.3 重锤选型

重锤选用碳钢菱形重锤，在菱形上沿焊接提拉换方便钢绳固定，重锤重量为50kg。

五、装置实际的运用

1、溜井系统虽然能通过井下工业以太网实现数据稳定高速上传，并在调度中心及时显示出测量数据。

2、该装置设计使用的关键点是必须找到溜井井口的中心点（井口至井脚的直线点），从中心点下放重锤并测量下放钢绳的长度，得出溜井井深的结果。在实际使用过程中，由于溜井井壁不平整，中心点必须经多次定位后确定。

如图：确定溜井顶上的中心点

如图：重锤装置安装于中心点后侧方作业平台下部

3、由于矿山溜井都是多中段作业，为了保证溜井装置在使用过程中的安全，项目实施前最终选取的直通溜井作为实验溜井，而试验地点的井口安装环境、空气湿度等因素并不理想，装置设计时所确定的相关设备、材料容易受现场客观因素的影响。在设备安装调试过程中，需根据现场使用需求对溜井测量装置进行了防尘、防潮处理，如：加装卷扬机防尘罩、配电柜密封、钢绳及滑轮润滑等措施。

如图：钢绳理线器加装防潮罩

理线器是机械原理，靠螺杆传动控制理线器来回行走。

如图 红色部分为定滑轮

4、整个测量装置传动部分零件相对较多，包括定滑轮、卷扬机、卷扬机抱闸、理线器、套管、接近传感器、限位器等零件组成。

六、结论

装置经设计及金属矿山现场使用，本装置具有以下功能

1、经济适用的精确测量功能：利用卷扬机配合传感技术测试溜井深度解决由于无法掌握溜井仓储量卸放矿难的问题。

2、可靠的信号及提放控制：融合plc技术、定滑轮定位，对矿山原有的人工测量方式进行升级完善，达到能够在整体上对溜井的测量时间、测量频次做灵活调整，提高测量效率。

3、稳定的安全预警：机械式的操作方式能够实现测量过程中的急停、刹车等安全预警功能，有效避免人工测量导致的安全隐患。

装配钳工高级技师论文写作 装配钳工毕业论文篇五

题目： 浅谈装配钳工技术

摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代

替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。

关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图

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引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。

（一）划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。

划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼

（二）锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到0，01mm表面精度可以达到r0，8um。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右

（三）锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削 锉刀放置不得露出钳台 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫

（四）锯削

锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。

锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断

（五）钻孔

钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.注意事项: 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔

(五)功螺纹

功螺纹的注意要点: 功螺纹前要对底孔孔口倒角 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求

二 装配常用量具及其装配图(一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1mm总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。

（二）装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。

（三）但装配图的方法步骤： 先看标题栏，初略了解零件看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。深入分析视图，想象结构形状.分析所有尺寸，弄清尺寸要求根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉。

参考文献：

《机械设计手册》

机械工业出版社

《装配钳工》

中国社会劳动保障部出版社

《钳工的工艺与技能训练》

机械工业出版社

《机械加工通用基础知识》

科技技术出版社