2023年精益生产(大全12篇)

总结是我们对过去一段时间工作和生活的回顾，是对自己成长的一种评估。如何撰写一封成功的邀请函？总结是在一段时间内对学习和工作生活等表现加以总结和概括的一种书面材料，它可以促使我们思考，我想我们需要写一份总结了吧。那么我们该如何写一篇较为完美的总结呢？以下是小编为大家精心准备的参考总结范文，供大家参考。

精益生产篇一

4、高效至精、降损求益。

5、优化流程、精益生产、创百年企业。

6、用脑去工作、用心去体会，用我们的大脑‘考虑问题。

8、用我们的眼睛‘发现问题’。用我们的双手‘解决问题。

9、三日改善看得见，促进生产是关键。

10、欲要创其效，必先改其善。

11、保证生产质量，是你我共同的责任。

12、挑战自我，改善无限。

16、改善三日易，坚持百日难。

17、企业要发展，节约耗资是重点。

18、节约要实现，改善是关键。

19、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。

20、市场竞争真激烈，降低成本是关键。

精益生产篇二

1、质量意识在我心中，产品质量在我手中。

2、团结一条心，石头变成金。

3、检验记录要可靠，统计分析才有效。

4、追根究底，消除不良因素。

5、今日的质量，明日的市场。

6、要想产品销得好，产品质量最重要。

7、认真细致，高效低耗，追求完美，顾客满意。

8、全民讲质量，质量利全民。

9、仓储原则要遵守，先进先出是基础。

10、若要产品好，个人品质要提高。

11、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

12、重视产品质量，加强企业管理。

13、不转机制就转岗，不换观念就换人。

14、有效推行品管，必须全员参与。

15、多流一把汗，多操一份心，网创一批优质品。

16、小事能确保完美，而完美无小事。

17、清扫给油照基准，质量安全皆顾到。

18、没有的伯乐，只有一流的疆场。

19、人人把好质量关，经济改入能翻番。

20、百年大计，质量第一。

精益生产篇三

1.精益生产是充分发挥erp效益的关键。

2.走精益之路，不断提高劳动生产率。

3.实施精益生产，消除一切浪费。

4.异常改善，改善与提高，减废与减量化。

5.第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创造精致效益。

的三大原则:简单化、专业化、标准化。

8.挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

9.精益生产勇往直前

10.要想创造它的效果，首先要改变它的好。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、如果不主动改善，就会被动改变。

13.挑战自我，无限提升。

14、以人为本，提高效率；降低成本，消除浪费。

15、消除不必要的动作，动作距离最短。

16、提高三天容易，坚持一百天难。

17.精益生产的基础。

18、消除浪费，激发效率，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求卓越和持续改进。

20.精益生产是赶上世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、尽量减少企业生产占用的资源。

23、完善制度，优化流程，精益生产，全面实施。

24、多品种、小批量，实现精益生产。

25.每个人都为精致而储蓄，精致为每个人起飞。

26、做好精益，自我提升。

27.挑战自己，减少浪费。

28、优化生产操作流程，实现效率和效益最大化。

29.优化流程，精益生产，打造百年企业。

30、提高观念，抓好精益生产。

31.浪费可耻，节约光荣。

32.参与精益，提升自己。

33、以技术为基础，配合科学管理，发现问题，解决问题，预防问题。

34.小型看板推动大规模生产，培养精益新概念。

35.投身精益生产，创造无限价值。

36.用精益思想实现产品零缺陷、零距离搬运、零库存。

37、消除一切浪费，追求卓越，持续改进。

38.节约生产成本是我们的.共同义务。

39.做一个有进步的人，而不是一个有进步的人。

40.降低成本，提高生产质量和效率。

精益生产篇四

在班组管理过程中逐步引入精益化管理理念,构建起以精益思想导入、精益模式推进、精益工具应用、精益龙头把控为主体的精益化管控平台,从而将精益化管理工作不断推向深入。接下来就跟本站小编一起去了解一下关于精益生产管理心得吧!

细节管理风潮在n年前就盛行，现在很多人把细节管理和精细管理混为一谈，其实这两者之间存在很大的区别：

首先，细节管理是重点在于管理的过程，而精细管理不仅仅关注过程，更关注结果;。

其次，如果对细节管理没有一个客观和整体的认识，就会走入一个极端，以偏概全，或者是过于注重细节而忽视了全局和整体，对外部整体丧失灵活性，以及观察事物的宏观眼光。而精细管理的核心精髓是立足于细节，站在全面管理规范的角度去管理好各个功能模块，由点到线，从线到面。

班组作为企业的最基本的生产与运作单元，承担了组织中执行的角色，而且在角色定位中也是属于执行层。所以，对于班组长以及班组成员来说，有效提升他们的执行能力是非常重要的。从最佳管理实践的角度我们可以了解到，在基层操作层面的工作是由很多细小的工作环节，甚至工作节点构成，没有所谓的大事情，对于员工的工作细节能力要求和高。

精细管理的内涵很丰富，不仅要求员工有关注工作细节的能力，更为重要的是，要求员工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具备可控制和可衡量性。

要做好精细管理，至少具备以下条件：

1、培养工作落地的意识。

很多班组长在分配工作任务的时候，只知道告诉员工任务内容，没有给到方向、方法，并强调过程的监控和反馈点。在工作分配中，最需要强调的是工作的监控和反馈，以及把工作做实做透的理念。如果在工作与职责面前，你懂得再多，说得再多，没有有效地完成几件事情，关说不做或者少做，那也是白搭。

2、建立相对完善的绩效管理体系。

特别是在实施班组内部管理的过程中，如果能够有针对性地设定员工的核心kpi，对于行为目标也进行量化考核，尽量避免定性主观的评价，这样对于员工的绩效管理更能深入、客观与真实，增强员工工作的责任感、使命感和方向感，并有力地促进班组管理的量化管理，用相对完善的绩效管理闭循环来规范班组内部员工的绩效管理，进一步落实精细管理。

3、梳理部门或班组的内部管理流程。

所谓的流程是指做事情的先后顺序，统筹班组内部的资源和条件，充分发挥班组内部的协作精神，使得在所有工作环节都能顺利衔接，不仅是单个工作模块是细节管理，而且把各个工作模块的工作串联或对接起来，保证了整个部分或班组的工作的协同发展，这是精细管理很重要的内在精髓。

4、建立内部监督与反馈机制。

对于工作做细做透，从员工自律的角度分析，恐怕比较难。对于工作的结果管控，必须建立一套严密的内部工作监督与反馈的机制是至关重要的，一方面必须从文件、标准和制度等硬件层面规划，另外一方面培养员工定期自动自发汇报工作进度及成果的职业化习惯。

5、界定工作标准，撰写岗位作业指导书。

员工不清楚工作绩效标准的时候，他就不清楚应该做到什么程度。给班组成员界定好工作的标准，并充分考虑各个岗位的实际，设计标准的sop，并在实际中持续优化，使得各个岗位有法可依，任何一个岗位人变但事不变，不会因为人员变动给班组绩效带来明显波动，同时应该做好帮扶带。

班组长在各个车间的作用越来越显著,起着承上启下的作用，要么管理着一个小组，要么带领着一个工班，是兵头，又是将尾，是指挥者也是监视者，起着生产一线的指挥工作，确保工作的质量和效果。班组长要施展主动性，充分调动全班的积极性，保证安全，这是一名班组长最最少应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该进步自己的能力，留意自我反思，要辅助上级，完成生产管理职责。

第一、严以律己。

当好班长首先要明确自己所负的责任，不但要对工作尽心尽责，还要不断学习晋升工作能力。当组长以来，我深感自身素养和技能水平的欠缺，一直不中断的通过对电工之友、人民日报等专业书籍杂志的学习，以进步自己的综合素质。坚持班前会轨制，保证上级精神得到传达落实，交待清晰当天的工作任务、详细内容和进度要求;现场前提和功课环境;使用的机械设备、工用具的机能和操纵要求等，当真做好工作记实，在铺排生产任务的同时落实员工安全防范措施。作为班组长，就应该比别人多想、多做一点，多走一步，这样才能在工作中起到模范带头作用。

第二，严格落实尺度化班组，强化组员技能水平和政治素养。

班组员工在重点学习岗位技能知识的基础上，全面学习市场经济、现代科技、法律法规和人文科学等方面的知识，不断拓宽知识面，优化知识结构，从而使学习知识、追求发展、自我完善成为员工的自觉要求，形成"学习工作化、工作学习化"的理念，使班组凝结力不断增强，员工技能水平和政治素养全面进步。

第三，严抓班组安全工作。

我们牢固树立"安全第一、预防为主、综合管理"的思惟，从查漏做起、从记实做起、从点滴做起，把预防、措施、整改落实到实处，落实到生产的每一个环节。使员工明确岗位安全责任，自觉遵守安全规章轨制，开展安全隐患综合管理等流动，构建班组安全生产的长效机制。每年我都领导组员当真制定该年的安全工作目标。今年的班组安全工作目标是：各项安全规章轨制执行落实，扎实有效地抓好班组劳动保护监视检查及安全隐患整改;重点抓好班组每周变电站和南船台区域的安全检查、安全流动和现场安全监视;实现班组安全零违章、零事故，建设安全信得过班组。在我看来，这是对我推行尺度化班组建设，严抓安全工作的一种肯定和支持。

第四，配合车间，做好维稳工作。

我十分正视这项工作，并积极配合车间，施展桥梁纽带作用，使员工能感慨感染到组织的关心，集体的暖和。有效地保持了班组工作的正常运行，促进了班组的和-谐不乱。从最初的粗放管理，到现在倡导的"人道化"管理所走过的历程。也深刻体会到了班组管理在安全生产中的重要作用。今后我将不断完善班组建设，从基础工作入手，找薄弱环节，有计划的开展经验交流会，逐步提升水平，为完成各项生产任务提供保障，做出更大的努力与贡献。

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精益生产篇五

1、精益生产思想是erp充分发挥效益的关键。

2、走精益之路，不断提高劳动生产率。

4、异常改善改善再改善，浪費減少減少再減少。

5、三日改善看得见，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。

7、ie的三原则：简单化、专业化和标准化。

8、挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。

10、欲要创其效，必先改其善。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、若不主动改善，就会被动改变。

13、挑战自我，改善无限。

14、以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费。

15、排除不必要的动作，动作距离要最短。

16、改善三日易，坚持百日难。

18、消灭浪费、拉动效益，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、最大限度减少企业生产所占用的资源。

精益生产篇六

现如今实体经济面临的不仅仅是生存之道，更多的是面临如何在客户规定的数量与时间提高利润，那就只有控制成本的投入，降低物料的消耗，减少操作的时间。而这一切都要从源头抓起，一步一步的进行改善。怎样去改善？那就要搞好精益生产。

《精益生产》诠释了丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

从我的角度观察，普遍基层管理者的素养和管理能力都有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升缩短时间，降低不必要的浪费，确保在产量不变的情况下降低成本，一切为了缩短时间。这是精益生产的主题概念。

我作为生产一线的一名管理者，为生产提供技术服务。精益生产要求管理者在管理生产过程中要随时观察及时解决问题，并在出现问题时主动承担责任，发现员工犯了错时，应先找原因，并担当责任。现在有些企业员工随意走动比较频繁，如果解决这种状况呢？都说管人先管心，首先，我们在生产当中要走平民化线路，让全体员工都能意识到自己都是有价值的，让员工们带着这种意识投入生产当中；其次，我们要关心员工，让员工有家的感觉，我们要随时注意观察员工并及时做好有效的沟通，让员工们把生产设备当成自己家的宝贝去呵护，去关爱。让员工时刻记住我们是一个团队，要做好团队协作。

如何提高团队协作效率，就是把一个人做的事，尽量想办法分成多人合作，把操作时间平摊，在不停机器的情况下，把准备工作全面完成，想办法缩短停机器以后的切换时间，想办法把停机器要做的事情转换成不停机可操作的事情，达到缩短时间。在机器休息的时候，进行保养与维护，能够保证机器能够快速的正常启动，安全高效的生产。尽量确保上工序产品的质量，让后续工序能够顺利完成加工。

最后我们的'思想不能迂腐，要善于改变，不能因为长久以来都是这样的操作方式，从而一直停留在旧的方式里操作，要有一个追求改变的心，不停的去思考，去探索。这里需要集思广益，多人合作，全民参与，达到极致。

依稀还记得海尔张瑞敏的一句话"什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单".做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复2次，就养成了一个习惯。做精益生产，是全体员工都要做的，每个人都不例外，要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

精益生产篇七

2.走精益之路，不断提高劳动生产率。

4.异常改善，改善与提高，减废与减量化。

5.第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创造精致效益。

的三大原则:简单化、专业化、标准化。

8.挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

10.要想创造它的效果，首先要改变它的好。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、如果不主动改善，就会被动改变。

13.挑战自我，无限提升。

14、以人为本，提高效率；降低成本，消除浪费。

15、消除不必要的动作，动作距离最短。

16、提高三天容易，坚持一百天难。

18、消除浪费，激发效率，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求卓越和持续改进。

20.精益生产是赶上世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、尽量减少企业生产占用的资源。

23、完善制度，优化流程，精益生产，全面实施。

24、多品种、小批量，实现精益生产。

25.每个人都为精致而储蓄，精致为每个人起飞。

26、做好精益，自我提升。

27.挑战自己，减少浪费。

28、优化生产操作流程，实现效率和效益最大化。

29.优化流程，精益生产，打造百年企业。

31.浪费可耻，节约光荣。

32.参与精益，提升自己。

33、以技术为基础，配合科学管理，发现问题，解决问题，预防问题。

34.小型看板推动大规模生产，培养精益新概念。

36.用精益思想实现产品零缺陷、零距离搬运、零库存。

37、消除一切浪费，追求卓越，持续改进。

38.节约生产成本是我们的共同义务。

39.做一个有进步的人，而不是一个有进步的人。

40.降低成本，提高生产质量和效率。

精益生产篇八

1.确保生产质量是我们的共同责任。

2.减少资金占用，实施精益生产。

3.节约降耗，发展工厂。

5.大力推进精益生产，顺利度过行业寒冬。

6.全员参与节能降耗，全面实施精益生产。

7.提高生产效率是我们共同的希望。

8.涓涓细流流入大海，在细微处提升精神。

9.要节约，提高是关键。

10、企业要发展，节约成本是关键。

11.消除无效劳动，消除浪费，实施精益生产。

12、永无止境的追求七零的终极目标。

13.成长并从改进中受益。

14.所有员工都在移动，移动，移动，工作变得活跃。

15.将企业管理和运营成本降至最低。

16.用心发现，专心学习，用心制造，一心一意工作。

17.实施精益生产，消除资源浪费。

18.提高劳动生产率是我们的责任。

19、不断提高，努力工作。

20、高效精准、降耗增效。

21、追求完美，追求卓越，实施精益生产。

22.质量高，成本低，交货期短。

23.用工程的手段改善管理，用管理的理念规划项目。

25.同样的产品以世界上最低的成本生产。

26.不要为了改变而改变，而是为了改进而改进。

27.市场竞争激烈，降低成本是关键。

28.做到精准、细致、严谨，细节才会带来效益。

29.工业工程是提高效率、成本和质量的科学方法。

精益生产篇九

山东安能输送带橡胶有限公司(简称安能公司)是山东银河集团与美国固特异工程橡胶成立的专业生产重型工业用输送带的合资公司。公司位于山东省兖州市银河工业园区，是中国最大的工业用输送带制作商。

公司可提供钢丝绳芯输送带，煤矿井下用整芯输送带，分层输送带，管型输送带，预埋芯片防撕裂系统等上百种产品，可满足国内外的煤矿、冶金、码头、电力、建材、化工及食品等行业的输送物料的需求。

因金融危机的范围在不断扩大和逐步加深，及世界经济增长速度的进一步放缓，安能公司高层管理者站在高起点，多视觉的前沿下，通过开源节流、节能减排、深挖企业潜能，强练企业“内功”。导入了先进的管理模式------精益生产体系，从而达到强化企业体质。

在导入精益生产体系培训课程中，为了进一步在短时间让来自公司不同层面的员工能熟练地掌握精益生产工具，课程结构采用理论+实战演练+总结会的方式。

1、从价值流分析发现改善机会：

经过对钢丝绳系列产品的价值流分析， 计算得出;

1)交付周期时间：98 天;

2)制造周期时间： 70 天;

3)原料库存(胶料)： 24.3 天;

4)成品库存(钢丝绳)：37 天。

a. 在销售接单过程中，我司的生产方式是mto(按单生产)，经查验、分析得出，其中3个月以上的钢丝绳库存量占到钢丝绳总库存的40%。之所以我们对客户需求信息的准确把握有失真现象。

b. 消除制造过程中的断点，让生产线上的待加工物料流动起来，从而达到有效控制wip(在制品)。

c . 设备的综合能力主要体现在oee上，其中成型的oee是20%;而压延的oee是50%，强化对oee数据的收集。

d . 生产计划控制系统从本质上来讲，还是以多点控制的推动式生产方式，不能同步生产。以单点控制的拉动生产方式能有效地提高对客户的响应能力。

2、对“5s”的现状和推进建议：

a. “5s”活动的推进是一切精益生产工具实现的基础;

b. 虽然在“5s”培训活动中，员工能熟练地运用“红牌作战”、“定点摄影”、 “形迹管理”、“危险预知训练”等操作工具。但伴随“5s”活动的深入推进，需打造出一种良好的持续改善文化和运行机制，是一件值得大家进一步思考的事。

d. 在实施“5s”活动过程中，凡事须彻底!

3、快速换型(smed)方面：

通过二天的现场实战演练，3号线成型机的快速换型时间由原来的28分06秒下降到15分钟，还须要做进一步改进换型时间。建立和完善多批小量的柔性生产制造体系，将换型的时间控制在10分钟内，来响应复杂多变的市场需求。

改善建议：

a. 轴的标准化工作推进，增加轴的数量，缩短换型时间;

b. 垫布的标准化工作推进，减少成型机的空卷行程，缩短换型时间;

c. 为车间配备和训练专业化的换型人员，以减少因换型而造成的设备停机。而我司又是以设备为主导的制造业，因设备的拆旧费远高于员工的工资。

d. 制作详细的sop文件，逐步在各车间推广和复制。达到提高生效，降低库存，从而优化公司的现金流。

e. 要详细记录因换型时间长而造成的损失。

4、在全面生产管理(tpm)方面的建议：

a. 经对设备的初期清扫和点检发现，设备的维护和保养体系有待完善，特别是计划保养(pm)工作有待加强，比如：设备漏油、漏水、漏气、漏电;因设备保养不到位而造成设备的细小停机事件。

b. 建立和完善合理的备件库存量，不能因缺少备件而不对注油孔进行更换，从而造成油孔堵塞，使设备经常出现细小停机和运行速度下降。

c. 训练一支专业化的维修人员，

d. tpm活动的展开，首先是观念的转变;

e. 建立、完善设备自主保养体系，培训一线作业员工，做好自主保养工作;

5、全员参与的改善文化：

从员工的培训和实战演练中看出，他们都是吃苦肯干、和执行力强的好员工，在推动精益生产系统下，可通过实施合理化改善建议来调动员工的积极参与。如果没有广大员工的参与，再好的精益生产工具也是不能落到实处。

基层管理人员是最能把握生产现场事情的真-象，他们是一线的专家，只有训练和培养好一线管理人员的管理技巧和现场解决问题的能力。通过展开大量的改善活动来营造一种持续改善的文化。

6、精益生产是一项系统工程，需要全公司每个部门、每个人的积极参与，公司管理层应寻求实施改善的原动力，和强化对员工危机意识的教育。

7、精益的推行准则：

1)确保安全和健康是我们工作的头等大事;

2)积极改善对客户的响应时间;

3)推行源头质量方针;

4)为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。

5)打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求;

6)建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务;

7)打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产方式的转变;

8)明确各部门在精益实施中的角色和责任;

9)残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。

8、在安能实施精益化生产体系的进程中，我们很有幸参与其中，但此次培训课只是精益生产旅途中的开始，离我们的目标还有距离，我们坚信，只要我们持之以恒、凡事做到彻底，安能将在不久会成为运用精益生产体系中的标杆企业。

精益生产篇十

20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产篇十一

整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

累计点滴改进迈向完美品质。

人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。高品质的产品源于高标准的工作环境。

思想决定未来行动改变现在。

人人有改善的能力，事事有改善的机会。

参与改善寻途径，精益改善无止境。

全员参与强化管理精益求精铸造品质。

人人有改善的能力，事事有改善的机会。

时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

追求卓越的过程，享受完美的结果。

机制激励人文化塑造人事业凝聚人。

立足高起点开创新局面。

思想决定未来行动改变现在。

成功的人——做别人不愿做的'事做别人不敢做的事到的事。

改革创新追求品质，落实管理提高效率。

质量意识在我心中，产品质量在我手中。

细节决定成败，态度决定一切。

思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力。

整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

实施效果看得见，持之以恒是关键。

消除一切安全隐患，保障生产工作安全。

累积点滴改进，迈向完美品质。

老毛病，要根治；小问题，要重视。

整理整顿做得好，工作效率步步高。

人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。整顿用心做彻底，处处整齐好管理。

高品质的产品源于高标准的工作环境。

精益生产篇十二

1、借力用脑没有烦恼，借力发挥自己的努力。

2、我思考，改善难不倒。

3、提高劳动生产效率是我们大家的责任。

4、节约降耗，兴厂立业。

5、企业要发展，节约成本是关键。

6、三日改善看得见，促进生产是关键。

7、每个人都在为每个人存钱，每个人都在为每个人起飞。

8、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。

9、全员参与，精益求精，铸造品质；管理精细化，精益靠大家；

10、小看板拉动大生产，培养精益新观念。

11、3天比100天更容易进步。

12、一路有你的安全意识，车行家无忧，天下平安。

13、安全投入到位，安全本质有效改善。

14、降低资金占用，实施精益生产。

15、高效至精、降损求益。

16、不为改变而改变，要为改善而改善。

17、用工程的手段改善管理，用管理的理念规划项目。

19、涓涓细流入海，精益求精的小见精神。

20、能刹住驰骋千里，讲安全才能过幸福生活。

21、ie是改善效率、成本、品质的科学方法。

22、尊重科学，遵守法律，珍爱生命，确保安全。

23、挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

24、提高三天容易，坚持一百天难。

25、第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

26、学习、创造、再创造！

27、最小化管理和运营成本。

28、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。

29、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。

30、精良工艺、精品非凡。

31、确保生产质量是我们的共同责任。

32、效率高才能精，减少损失才能获利。

33、做到精、精、严、细、利。

34、每个人都在谈论安全，每个家庭都在谈论安全。严是爱，松是害，做好安全利三代。

35、用自我永远不会满足，换取客户永远会满足。

36、降低成本，提高质量，缩短生产周期。

37、优化流程、精益生产、创百年企业。

38、高效精准、降耗增效。

39、采用规范管理，提高产品质量。