2023年机加工机床保养总结范文范本(精选9篇)

在总结中，我们可以看到自己的优点和不足，从而更好地规划未来的发展方向。在写总结的过程中，应该理清思路，逻辑清晰，避免主观臆断。总结范文可以帮助我们更好地理解总结的结构和内容要求。

机加工机床保养总结范文范本篇一

本标准规定了机加工检验员的职责与权限、检验与管理、检查与考核等。2职责与权限。

负责保管的量检具的维护保养，确保量检具处于良好状态。

保持工作场地的整洁和产品的摆放规格化。

负责产品质量检验，不合格产品及时处理。

3产品质量检验。

按图纸、工艺要求，对机械加工零件的首件，必须认真进行检查，当首件验收合格后方能进行生产。

对关键的工序尺寸部位须全部检验。

对完工产品的主要部位尺寸，形位公差要进行复检，必要时进行全检。4检验产品管理。

凡经检验合格的产品，应填写产品质量检验卡。

产品应轻拿轻放，摆放整齐，严防磕碰或损坏。

5不良品管理。

凡不符合图纸、工艺要求的产品，及时填报《不合格品处理单》，经检验科审批后再作处理。

返工合格后方可回用的产品，必须进行复查合格。

对报废品，督促车间，做好隔离工作，并在废品上做上“×”标记。

机加工机床保养总结范文范本篇二

1.熟悉检验工作流程，工作细致、主动积极。

2.熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件；

3.按检验规程对工序产品进行首检和监督抽检,保证不合格品不混入下道工序。4.对检验出的不合格部件和原材料必须开出不合格品处理单，按处理流程做出相应的不合格品处理，同时将不合格现象反馈给生产主管，并要求及时回复不合格原因和纠正预防措施。

9.完成部门领导交办的其它工作。10.严格遵守公司的安全制度。

机加工机床保养总结范文范本篇三

新的一年即将在面前展开画卷，回首过去的一年，公司扩容生产，从人员管理、节能降耗、工艺技术改进、等都有长足的进步，在生产工作中，使我受益匪浅。

机加工车间在公司领导及各部门的关心支持下，走过了2014年，回顾2014年是机加工车间不平常的一年，跟随公司快速发展的步伐，公司在2013投入生产高压抢排泵，对我们来说是一种挑战，在各部门共同配合下，抢排泵电机从ybq315-2000/4，泵部分从bq200-bq1100方的多级泵现在已经进行小批量生产，在试验性能方面还是比较不错的，在2014年上半年，我们在原有的基础上又上升到ybq3150-4500kw电机的样机试制和bq1500方双吸泵的加工与试制，在回顾在生产过程中也遇到不少困难，在各部门的共同努力下完善并制定了加工工艺。

1.根据零部件的特征原材物料的选用，是否合理化。2.人与设备的合理安排，做到人尽其才。3.提高工人工作积极性，完善作业标准书。4.低值易耗品的领用控制方面，定期公开当月领用明细表，让员工在工作中比效率比消耗。

工作中的不足；

在工作中对产品零部件熟悉程度差之甚远，还需进一步加强学习，对安排的工作跟踪落实不到位，计划分解不够详细，还需提高自身的工作能力和水平。

2015年是集团实现新一轮大发展的一年，我们面临着诸多严峻的挑战和机遇，我们必须毫不松懈的抓好生产，把质量与效益做为出发点和落脚点。保持齐心协力，扎实工作，努力在新的起点上，把各项工作做得更好。

毫不松懈的抓好生产，把质量与效益做为出发点和落脚点。

机加工机床保养总结范文范本篇四

机加工车间第一季度工作总结2008-11-2815:25春风送暖，08年的第一季度转眼已经过去，在一季度里，机加工车间上下一心，团结共进，在生产、安全和质量等各个方面均取得了一定的成绩，同时也暴露出一些不足之处，需要在二季度里逐步解决。

一．连班加点，保质保量完成公司下达的各项生产任务。

08年第一季度，机加工车间先后承接了公司下达的大隆矿超前支护替棚支架1套、dtl100/63/2×315s皮带机改造1台、dsj100/80/2×160皮带机10台、dsj120/150/2×200皮带机2台、zy6400/23/47液压支架155台、sgz800/800刮板输送机样机2台、薄河矿以及小青矿rjy55-20/600架空乘人装置各1台等多项生产制造任务。为了确保各项生产任务的工期和质量，车间在生产流程上苦下功夫。从接到计划开始，到提图，下料，确定外协产品以及制定工艺和工时定额直至最后的完工转出，每一步都衔接有序，争分夺秒，惜时如金。此外，车间还根据每一时段不同的生产任务情况科学合理的安排倒班作业和重点工程的加班连班作业，同时努力保证职工得到适时的休息。对于设备的检修也实行定期检查，随时保养制度，确保现有设备均处于良好状态，尽量减少因设备损坏而带来的工期延误。

二．完善制度，提高员工工作质量。

无规矩不成方圆。在制度方面，机加工车间在参照以往制度的同时，充分权衡并考虑了新时期的不同之处，完善并重新出台了08年车间各项管理制度，从而使员工的行为举止得到有效的管理，工作质量有了一定的提高。在制度的执行方面，我们坚持“教育为主，点到为止”的一贯做法，使大家逐渐将制度变成一种习惯。

三．严抓质量，将质量与奖金挂钩。

四．群策群力，实现一季度安全生产。

为保证车间的安全生产，车间按照现场布局设立了若干片长，负责本片区的安全工作，他们由车间调度同一管辖，从而形成了主任和书记领导，车间副主任主抓，调度直接管理，片长进行执行的树状管理结构。同时车间还注重管理效率的提高，将管理权力逐步下放，实行事后汇报制度，任何人均有权对安全问题提报意见和进行管理。

五．忙里偷闲，搞好现场标准化工作。

机加车间的生产任务一直很忙，但标准化工作从来没有当误过，现场基本能够达到动态达标。这是因为大家齐心协力的结果。车间经常利用周末时间，组织生产任务相对较松的工种人员和车间后勤人员对现场进行彻底的清理整顿，同时注重平时的保持，责成天车工配合车间搞好现场标准化工作，从而是车间现场在大家的共同努力下能够始终保持整洁。

间内人手短缺，急活工期无法保证这一现实情况，车间已经培养一批一技多能型员工，他们在本工种作业中比较擅长，同时又能独立完成其他一种或多种工种的作业任务，从而在人手短缺时大显伸手。

七．车间产值利润。

机加工机床保养总结范文范本篇五

机械加工的工艺加工出来的工件，比如钣金加工：剪、冲、折、压、弯。或切削加工：车、铣、刨、磨、钻，钣金加工不改变材料厚度，切削加工去除材料改变工件厚度。主要是指不发生化学反应（或者反应很微小）的加工方式。

“机加工”零件主要分类有哪些？

机加工机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。

数控加工（cnc）是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加工车间都采用数控加工技术。通过编程，把机加工工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标（x，y，z）转换成程序语言，数控机床的cnc控制器通过识别和解释程序语言来控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工机加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。

机械加工主要是加工我们所需的零件，如：自行车的组成零配件，汽车的组成零配件，飞机等一切我们想得到的零件都属于机械加工的范畴，当然机械加工只是实现最终产品的过程。常用的机械加工设备有数显铣床、数显成型磨床、数显车床、电火花机、万能磨床、加工中心、激光焊接、中走丝、快走丝、慢走丝、外圆磨床、内圆磨床、精密车床等，可进行精密零件的车、铣、刨、磨等加工，此类机械擅长精密零件的车、铣、刨、磨等加工，可以加工各种不规则形状零件，加工精度可达2μm甚至超精密精度。

机加工生产过程。

机器的生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。

在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，一个工序由有若干个工步组成，一个工步由若干次走刀组成。

制订机械加工工艺过程，必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序，仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程，称为工艺路线。

工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。工艺路线拟定须遵循一定的原则。

拟定机加工件工艺路线的一般原则：

1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。

2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。

3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

拟定机加工件工艺路线的其他原则：

上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。

(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。

(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。

机加工优点。

能有效提高劳动生产率，增加产量。

有较高的经济效益。

改善劳动条件，降低劳动强度，缩短劳动时间，提高文明生产程度。

减少生产工人，厂房面积，缩短生产周期，降低生产成本，节约能源。

采用自动检测，监控装置，有利于提高和稳定产品质量。

柔性自动化生产，可以快速适应产品变化。

实现机械加工自动化途径。

生产规模确定自动化生产途径，通常分成两大类：成批或大批量生产和单件小批量生产。

成批或大批量生产（少品种大批量）。单机自动化（高效率）、刚性自动线、柔性自动线。

机加工机床保养总结范文范本篇六

20xx年6上旬到20xx年11月中旬，我有幸参加了大学举办的数控中级培训。通过这几个月的学习实践，使我对数控中级的掌握从当初的朦胧不懂到如今的熟悉并会操作机床，加工零件这次数控中级培训对我来说，这是一次提高、一次借鉴、一次实践，使我在大学的学习中深感收获巨大，这将受益终生。

这次数控中级培训，主要是对pa系统的学习，内容有车床，铣床。暑假之前主要练习数控编程，而这个学期偏向于机床操作。通过电脑编程模拟和下车床操作，以及加工零件。我对数控中级的学习有了一定的掌握。

对于刚开始的编程理解，我个人还是比较感兴趣，从当初的一知半解到现在熟悉运用每个命令，并理解其含义，都是自己每天不断的摸索和老师耐心的教导息息相关。主要总结以下几点：

我很荣幸能有这么好的老师来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有老师指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有老师指导进步特别快。记得8月9日那天，老师开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。对模拟好的零件进行模拟加工。通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。如今已经能够看懂图，知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。

对于机床的操作，我总感觉自己练习不够，特别是对零件加工花的时间比较多，还有实际对刀也掌握不够好，虽然现在已经能把零件给加工出来，而且尺寸也把握得当，但时间控制方面还是不够好。这主要还是自己的操作熟练程度不够。

车床上，对刀和加工现在我已经能够在规定的时间内完成了，并且尺寸也能达到所要求，但我认为还是因为自己花在车床的时间多点。而铣床，相对来说，熟练程度不够好，尽管知道怎么去加工，但尺寸的控制和时间的把握不够好。不过在后面的不断实践和练习中，我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。特别是在最后那段时间，我已经能够加工零件。而且尺寸已能把握好，达到了图纸上的要求。

对于老师发的资料，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。都涉及到许多理论知识。只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，更安全的完成零件的加工。

对于数控编程和加工学习的这段时间里，我认为最大的并不是自己所学到的知识，而是学习的方法，很荣幸得到老师的帮助，在我学习感到困惑和吃力的时候，他们能更好的与我沟通，当他们对我讲到学习这门课程的用处，以及以后工作的方向时，我感到非常值得。进入大学后，已不再是高中时代的应试教育。每个人都应该找到适合于自己学习方法。只有掌握好的学习方法，才能够学好自己的课程。而在数控学习的这段时间里，我也不断的去摸索，感觉收获不少。

虽然如今已经掌握了数控中级的知识，能够进行零件的加工。掌握了相关理论知识和操作技能。但是，具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。长时间不去编程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。所以我将在今后的日子里，珍惜每次操作的机会。把握时机，更好的运用自己所学到的知识。相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山一角，我知道我要学的还有很多知识。我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。能够从事机械加工行业，能学友所有，学友所获。希望能更好的运用相关知识来服务于这个社会。同时我希望通过自己的努力，以及老师的教导，使自己学到更多的专业知识。

机加工机床保养总结范文范本篇七

去机加工实习一方面是部门设计机加工实习安排的要求，另一方面也是自己通过机加工实习希望提高自己工作水平的途径。产品的质量的好坏主要取决于零部件材料的选择、加工工艺、装配工艺。不了解加工工艺就很难设计出质量更好的产品。

在实习前就是想首先要简单的认识和了解加工设备，加工的原理，再针对某个熟悉的零件，去认识和了解从毛坯到成品件这一整个加工过程中涉及到的加工设备、刀具、加工工艺、检测仪器等。我觉得这样才能对加工工艺有更深刻的了解。

机加工车间一台数控立车（ck5112atc）正好在加工3ml4780d-30022（轴承座），由于轴承座加工质量也直接影响到30部下主轴的装配，从而影响设备的精度，就首先了解数控立车加工轴承座的工序和工艺。数控立车主要是x/z轴的直线进给运动和主轴的旋转运动。在挡车工加工过程中，自己也去注意应该如何装夹工件、刀具找正、划线和调平，同时观察控制面板的程序是如何运行的，指令代表的含义。实习过后，对着零件图和自己记下的加工工艺，去研究如何走刀的。轴承座需要在数控立车上完成外圆、内孔、端面的加工，一次装夹首先粗车外圆及台阶面，留2mm的加工余量。再翻面粗精车外圆、内孔、台阶面。刀具分别是车外圆和台阶面是90°偏刀，内孔是使用镗铣刀。通过观察，才知道倒角和v型槽在数控立车上是怎样加工的以及如何保证尺寸公差和形位公差的。最后是在加工中心(4021)上加工螺纹孔，4021加工中心加工零件的表面光洁度和尺寸精度都有很好的保证。

由于以前也是实习过车床、铣床、外圆磨床、数控铣床，所以对一些设备的加工包括数控机床的加工指令也不陌生。最后也是看到了镗铣床、平面磨床、刨床，镗铣床、平面磨床加工零件的表面粗糙度都可以达到，刨床也可以达到。在镗铣床上也能加工曲面上的螺纹孔。比如，现场摆放的3ml4780-51020a(横梁)，由于铸造的时候未铸造出装油管的两个斜孔，在加工中心加工各序后，还需要再去镗床去镗斜孔，再经过装夹、调平、重新加工，这样既增加了工序，又延长了加工周期，提高了成本。于是就提出把未加工的两个斜孔改成两个长条孔，对装配没有影响，同时在加工中心一次装夹就能加工，减少了因换设备和重新装夹、调平带来的工时的延长和成本的提高。

这样在以后零件设计中可以考虑在哪种设备上加工，能得到怎样的精度，或者在改进零部件的时候，在了解加工设备的情况下更好的改进。现在只是对加工设备、工艺、刀具简单的了解，自己以后也会更多的接触加工现场和积累相关经验。

机加工机床保养总结范文范本篇八

上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。

刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于，这个是要严格控制的。李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。

自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装的安装方式分为四种方式：

1、定工艺台；

2、定窗口；

3、定碗口；

4、定中心孔。其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。一序的工装还包括拉爪（用来拉紧轮毂）、支承座（在拉爪下部用来支撑轮毂）、过渡轴（用来调节定位盘的高度），有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。

在加工一序的时候，要用到r3来加工外轮辋及轮盘(粗车是一次1mm~，精车一次，安装盘不用r3精车)，代替了以前的尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用尖刀来精车，车完安装盘再用勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度的要求。车完外轮辋再用r4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。

加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。在加工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。

加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个120度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。不过不同的是拉抓上面带有pvc塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。所以这种工装方式被广泛应用。二序是先用r4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。车完工艺台后用勾刀车出中心孔的卡口。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。

如果需要车亮面的轮型需要进入三序，三序需要在涂装过后再用和二序一样的工装来固定轮毂，用钻石车刀尖刀来以一次精车表面，达到的表面粗糙度。车完后用刀片轻轻去除毛刺。

——机加工车间。

这样几道工序完了后就可以转入气密性检测了。气密性检测是看看轮毂有没有漏气的情况，如果有漏气，立即报废。气密性检测的保存压时间应大于等于30s，在完全浸入水后，等待5~10s旋转不小于2周，保存压压力为，如果未发现漏气现象，则为合格。

气密性检测合格后转入动平衡检测。动平衡检测是将轮毂套在动平衡机上旋转，动平衡机测出去不平衡值，测出其偏差位置。每种轮型都有一个动平衡值，在这个范围内就可以过关，但实际中可以在这个范围上加上5g。动平衡值有一个计算公式那就是：把客户提供的总动平衡量*2/轮毂的名义直径。

动平衡检测完后合格的半成品就可以转入涂装车间了。

下面讲一下我在实习过程中记录下来的412轮毂在各个工序的加工过程中的时间动作，由于这个轮型加工每个工序加工完后都没有直接转入下一序，而是分开进行的，所以时间并没有连贯：

14:02:58合上门，启动程序。

14:05:42开门，用气嘴吹掉铝屑，取下轮毂并放在去毛刺台上，安装下一个。

轮毂。

14:05:58用毛刺刀刮毛刺并打好钢号。

14:06:32将轮毂放在托架上等待下一个。

屑吹掉，把钻好螺栓孔的轮毂换到钻气门孔的定位面板上固。

定好，用气嘴把面板上面的铝屑吹掉，安装另一个轮毂在钻。

螺栓孔位置，固定好。

15:42:40开始，并钻取下的轮毂的螺栓孔导角，打好钢号，放到铁架上15:43:30完成，打开门，取下钻门孔位置轮毂……重复第一步。

二序：15:52:20安装轮毂。

15:52:25卡紧，旋转一周，看是否有偏差。

15:52:32启动程序，去上个轮毛刺,打钢号,放到托架。

15:53:58开门，用气嘴把轮毂上的铝屑吹掉取下轮毂放在去毛刺台上，安装。

下一个。

这就是412在机加一序、加工中心和二序的过程。

下面根据科长给我的机加考试题目，在现场实习后得以解答。下面解答下这些问题：

1、何为机械坐标、工件坐标及刀具补偿，它们有什么关系？

机械坐标：机床的回零点，机床一切运动的初终参考点。一台机床生产出来后。

机械坐标就固定了，在远离机床加工较远的位置。

工件坐标：就是编程坐标，机床z方向定位面和主轴的交点为工件坐标原点。

刀具补偿：刀尖与夹具z方向定位面的距离。具体一点应分包括刀具半径补偿。

和刀具长度补偿，编程的时候，是看成一个点的运动来编运动轨迹的，而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿；刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。

机床工件坐标是相对于机床坐标系而言的，机床坐标是厂家已经设定好的，而工件坐标是用户为了方便编程而使用的一个坐标点，也就是坐标偏移，零件上所有点相对于这个点的坐标值就能在图纸上直观的表现出来。

2、联系现场情况举例说明六点定位原理。

一个工件在空间的三个方向上分别有移动的转度两种运动方式，三个方向就有。

六个，把这六个运动称为六个自由度，在分析工件定位时，通常用一个支承点限制工作的一个自由度，用合理的分布六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。

在一序的时候需要限制五个自由度，称五点定位属于欠定位。支承座和拉爪限。

制了z轴的移动、x轴的转动和y轴的转动，定位垫块或定心轴限制了x轴的移动和y轴的移动。只剩了z轴的转动没有限制。

在加工中心则采用六点定位，限制了整个工件各个方向的自由度。二序和三序。

也是和一序一样，限制了五个自由度。

3、刀纹产生原因及解决方法。

在车外轮辋和内轮辋时容易起白线，产生的原因是在加工过程中散热不完全，而形成积屑瘤并参与了切屑，产生的划伤。解决这种问题最有效的办法就是解决散热问题，可以适当调节切深量由调到，这个最适合，因为切深越大，切屑越多，带走的热量就越多，散热越好，但并不是一味的加深，这个值是经验参数，另外切屑液浓度要合适，方向要射到刀尖背面。

4、在加工产品过程中常出现振刀现象，分析产生的原因和解决方法。

在加工过程中出现振刀现象多是由于切削量不合适，转速过快，刀杆过长，刀具易振动，应适当调节切削量，检查刀杆是否定装稳定，调到适当转速。在加工中心序也容易产生振刀，也是由于转速过快，但根本原因还是钻头，由于加工中心的钻头多是只在刀尖上采用合金钢，而钻头刀尖外的其它部位采用其它材料钢，两种材料不一样，造成排屑困难。切屑液无法进入刀尖部位，所以造成振刀。避免这种现象应改善钻头，让其刀尖大面积用合金钢。

5、我们在加工产品过程中，夹紧变形和加工变形对产品的精度影响很大，谈谈你对改善夹紧变形和加工变形有何对策。

夹紧变形是由于在定位工件的时候拉爪和支承座之间产生刀矩从而产生变形，不可避免的，要减少变形，需要减少力矩或是用增大摩撑来减小拉紧压力，减小力矩可以用增强辅助支撑的方法，增大摩撑可以让支承座表面增加槽形来增大摩擦。另外夹紧和定位间容易产生变形，可以用安装弹性支承座的方法，如果是用定位垫块的方式来定位的可以让定位垫块尽量靠近拉爪，这样也可以减小力矩。

工变形。

6、我们在加工亮面产品时，汽轮出现刀纹，请你从原理上分析其产生原理及解决方法。

造成这种现象可能是程序各切削参数调整不当，或者是切屑液射水方向调整不当或是浓度不适。措施：保证各方向挤压到位，调整精车量到之间，如有必要进行两刀精车在；调整切屑液射水方向一般要射到刀尖背面，调整切屑液浓度。

7、平行度的检测方法。

平行度用三坐标来检测。

8、设备能力指数计算的前提条件是什么？

设备能力指数计算的前提应是设备能正常且能稳定的使用，且工装都能正常使用。

9、尺寸链的换算。

在零件加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常能遇到一些互相联系的尺寸组合，这种相互联系的按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。

单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链叫工艺尺寸链。在机器的设计和装配过程中，由相关的零部件上的有关尺寸所组成的尺寸链叫装配尺寸链。

尺寸链具有：

封闭性：尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相撞构成封闭形式的尺寸。

关联性：尺寸链中间接保证的尺寸的大小和精度是受这些直接保证尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接保证尺寸精度。

尺寸链的换算就是通过这两种特性来换算的，具体如何换算要在实际情况中来看。

机工里面了解的东西大概就是这些，可能科长看了会觉得有点杂，主要是把前面自己看到的和后面问题分开来写的，因为我觉得那些问题也并没有把机加的所有东西包括完，自己还是按照自己的思路写了下来，七天时间比较短，有的地方会有遗漏，希望在今后慢慢学习。

机加工机床保养总结范文范本篇九

棉花是团场的支柱产业，是团场的经济支撑点，更是团场的经济命脉。棉花好，团场兴，棉花坏，团场衰。为了提高棉花加工质量，在我团轧花厂上下达成共识，提出了厂发展思路和管理目标：以强化内部管理，外塑企业形象为前提，以抓好职工培训，提高全员素质为基础，以新设备、新技术为依托，以安全生产为重点，以优质高效为目标，深挖内部潜力，坚持三个文明一起抓，实现全面发展的奋斗目标。目标的确定，极大地调动和鼓舞了全厂干部职工的积极性。今年，顺利地完成了吨籽棉的收购任务（其中，机采棉吨），完成了皮棉吨（其中，机采棉吨）的加工任务和其他各项工作任务。下面将2011年我团棉花（机采棉）清理加工工作取得的成绩和存在的问题两大方面进行总结。

一、取得的成绩。

（一）九十团棉花（机采棉）清理加工概况：

1、我厂现在全部实现机采棉清理加工技术，其中，配套2台171轧花设备（包括烘干、除杂等）的机采棉清理加工车间有2个，配套4台171轧花设备的机采棉清理加工车间1个（包括烘干、除杂等）。同时全部实现了地坑式自动喂花。

2、轧花厂实行全员上岗培训。采取“走出去，请进来”的方法，走出去，就是派员到山东棉机厂学习机采棉设备安装、维修和加工技术。请进来，就是利用冬季举办职工素质培训班和岗前培训请来山东棉机厂的工程技术人员来现场授课。

3、抓防火安全。软件、硬件双管齐下促消防安全管理。软件管理:健全和完善各项消防安全管理制度15项290条。硬件建设:在原有的消防设施的基础上，今年投资更新干粉灭火器、维修保养消防设备和消防车一辆，基本上达到了自防自救的能力。

（二）籽棉收购和皮棉加工籽棉收购：

为把好籽棉收购质量关，我团在籽棉收购中主要突出了“三个避免”和“二个突破”，即：避免收人情棉、避免混湿、混级、避免“三丝特杂”。突破吨籽棉的收购大关，日收购量突破180万公斤。

1、避免收人情棉。我们采取了扦样员、送样员、棉检员之间背靠背工作和不允许带任何通讯工具的工作措施，机采棉干部跟班检验收购。最大限度地避免了人情棉和关系棉。

2、避免混湿、混级。一是团机关派出人员进驻轧花厂协助、监督收花工作法，二是安排测水员在厂大门、卸车前、上秤、上垛前、籽棉垛等环节形成五道防线，对拉来的籽棉逐袋进行测水分，超水分棉一律不允许卸车，拉回摊晒。二是厂籽棉收购质量监督小组时刻监督检查在收花现场，发现问题及时纠正。通过这些有效措施，最大限度地避免了混湿温级的现象。

3、避免“三丝特杂”。一是在重点部位设立了“三丝特杂桶”，二是安排有专人捡拾铁丝头、砖块、塑料袋、有色线等杂物，避免了“三丝特杂”的进入，使收花质量得到了保证。

皮棉加工：

我厂将加工质量作为中心工作来抓。今年，在质量管理中主要体现了“三个加强”。

1、加强质量管理的机制建设。

厂建立了质量管理领导小组，各车间建立了质量监督员，形成了厂里有人管，车间有人抓，班组具体作的三级管理模式。同时，我们还定期召开质量分析会，发现问题，制定措施及时解决，扬长避短，不断促进了产品质量的提高。

2、加强质量管理责任制建设。

为加强质量管理，从厂到车间在到班组，层层落实质量管理责任制，根据团里下达的各项指标结合各车间的实际加工能力、加工量和各项质量指标，进行了合理的分解，分解到各车间，各班组。

3、加强因花配车，是提高产品质量的关键。提高皮棉加工质量，因花配车十分重要。今年，我们狠抓了因花配好车的工作，准确把握籽棉的含水、含杂、衣分、成熟度等质量指标，来对轧花设备进行配车、调整间距，以达到质量的要求。

机采棉生产线情况：

1、机采棉线投资建设情况。今年，在团党委的大力支持下，总投资万元，对我厂设备进行了全方位的改造。一是对原168生产线改建为机采棉清理烘干生产车间（配套4台171型轧花机和烘干除杂等设备）；二是对原171生产线改建为机采棉生产车间（配套烘干和除杂等主设备）。全部实现了机采棉清理加工技术；三是将原人工喂花，全部改建为地坑式自动喂花。地坑式自动喂花，体现出了省人工、省劳力、喂花快且均匀、提高轧花进度等好处。四是全部实现条码系统控制和包包公检棉制度；五是增加万平方米机采棉堆垛区。

2、机采棉籽棉收购情况。机采棉在机采作业时要喷水清洗摘锭，因此机采棉含水率高，这就要求机采棉采后要及时加工，否则，棉垛易出现发霉变质现象，影响原棉色泽。同时，在贮存过程中应避免反复翻动、移动籽棉，如贮存时间过长会导致枯黄的叶片掺入籽棉中，增加清理加工的难度，增加皮棉含杂率。机采棉采摘后应及时加工，即使采后含杂较高，但如果加工及时清杂效率高，加工后原棉含杂仍然会降低。但如果籽棉放臵时间长，即使采后含杂率低，仍可造成加工时杂质难以清理，皮棉含杂率高，棉花色泽差，从而影响皮棉等级。因此，机采棉采后及时加工是提高机采棉加工质量的重要环节。

今年，我团在机采棉前期收购中发现，由于机采要喷水清洗摘锭，采收的籽棉水分超标严重（尤其是晚上），不利于加工和堆放，见此情况，我团及时措施。扩建机采棉堆放垛区；限制晚上采收时间；连队干部在田间现场测水分等。这样既避免了含水率高和霉烂造成的损失，又确保了机采棉籽棉收购和加工质量。

4、机采棉加工情况。由于机采棉水分含量高，杂质多，影响正常加工。因此，我们在生产加工中，重点采取了机采棉烘干预处理技术、清杂技术、安装了三丝清理机、自动取样机、条形码和信息管理系统设备和软件。在加工过程中，经过了三道籽棉杂质清理、二道皮棉清理。锅炉及烘干处理中，当温度达到180度时才能达到烘干效果。

总之，今年由于气候的原因，籽棉品质有所下降，造成籽棉质量低于往年，加工质量也低于往年。同时，没有完成当年加工任务。

（三）安全生产。

我厂始终坚持“安全第一，预防为主”的方针，狠抓消防安全软件落实，加强硬件设施建设，确保安全生产的顺利进行，一年来没有发生重大安全事故。

1、抓安全生产责任制的落实。层层签订安全生产责任书，把安全管理细化分解到每个人头上，形成人人抓安全，处处有安全的氛围。