2023年模具注塑心得体会报告(精选15篇)

通过这次实践，我明白了某个原则的重要性。写心得体会时，可以请他人进行审阅和修改，提高文章的质量和水平。小编在整理这些心得体会范文时，特意选择了一些内容丰富、观点独到的文章。

模具注塑心得体会报告篇一

注塑模具是塑料制品生产过程中的一大核心设备，其质量和使用寿命直接影响到塑料制品的生产效率和质量。因此，做好注塑模具的保养和维护工作是非常重要的，下面我将从五个方面讲述我在注塑模具保养过程中的心得体会。

一、加强润滑管理。

在注塑模具的使用过程中，因摩擦和磨损而产生的热量和摩擦粉尘会使模具生锈并变得粘滞，影响了模具的使用寿命和生产效率。因此，加强对注塑模具的润滑管理是非常重要的。在使用注塑模具之前，一定要先进行润滑处理，并定期对注塑模具进行润滑维护，以确保模具的正常运转。

二、定期清洗注塑模具。

在注塑模具的使用过程中，会发生一些塑料残留，如果不及时清理，就会对模具的使用产生很大的影响。因此，我们必须定期对注塑模具进行清洗，以保证模具的平滑度、光滑度和准确度。

三、注意保护注塑模具表面。

在注塑模具的使用过程中，可能会受到一些机械撞击或化学腐蚀，从而导致模具表面被损坏。因此，一定要注意保护注塑模具表面，以免受到二次损害，延长模具的使用寿命。

四、定期检查注塑模具。

在注塑模具的使用过程中，会不可避免地产生一些磨损或者破损，在磨损或者破损严重的情况下，可能会导致模具无法正常运转。因此，我们必须定期检查模具的磨损情况，并及时进行修理和保养，以确保模具的正常使用。

在注塑模具的使用过程中，往往造成模具的损坏很大一部分是由于操作不当所导致的。因此，我们应该加强员工的技能培训和沟通交流，在平时工作中积极宣传并普及模具保养知识，提高员工对模具保养的重视程度，减少操作不当带来的损失。

总之，注塑模具保养和维护工作是非常重要的，要求我们在工作中时刻关注模具的健康状况，在平时工作中注重细节和技能培训，并加强员工的模具保养意识，才能保证注塑模具的正常使用和生产效率的提升。

模具注塑心得体会报告篇二

摘要：在汽车行业的发展中，对塑料件的需求量与日俱增，因为汽车的建造对塑料件的应用度非常高，也就是说塑料件的质量对汽车领域发展建设有着巨大的促进作用，这就需要塑料件在生产上需要有质量保证，而决定塑料件质量的就是模具，由于模具的事物而使得制作出来的塑料件在应用过程中给各个领域造成损失的案例并不在少数，所以对生产塑料件的摸金进行以提高塑料件质量、效率为目的研究，对我经济发展是非常有帮助的。

关键词：汽车铸塑模具设计塑料制品。

在我国工业制造上，塑料件的应用是不可避免的，甚至可以塑料件目前在工业制造行业上的应用程度甚至超过的钢铁，随着我国经济发展与科学技术都取得了进一步发展，塑料制品在质量上大胜从前，无论其使用寿命还是质量或是精度，都取得了较高的突破，但是由于塑料件的成型质量完全受到模具的牵制，而对模具的认知面少，应用技术欠缺等一些情况，导致了模具在成产成本上出现了赤字。我们都知道汽车对塑料件的应用是非常依赖的，同时汽车产品再也更新换代，只有掌握模具生产塑料件的重点难点，才能使模具生产满足汽车行业的发展需求。

1.1塑料制品设计是重点。

塑料制品绝对是注塑模具设计上的一个重点环节，对塑料制品的设计，其要求无非就是尽可能的使塑料制品模型简化，尤其是凹陷起伏的设计最好不要出现在塑料制品的设计方案中。塑料制品在设计上对简易的要求是一个大体方向，因为塑料制品设计中有非常多的细小环节，简易化设计是对塑料制品每一个细化环节提出的要求，在该要求的基础上满足各个环节的基本要求，比如铸塑模具的薄厚设计上，就要在进化的同时尽可能使模具的壁厚达到均匀，避免不限薄厚不均的胶位。在刚度和硬度上也需要符合标准，这是保障塑料件质量的一个重点环节。

1.2塑料制品在结构设计上的分类。

塑料制品的内外两面要具有符合脱模标准的脱模斜度，这样更利于脱模。为了使其外表圆滑，脱模不受摩擦而出现阻碍，塑料制品尽可能在弧度以及质地上做到流线与光滑。塑料制品有着尖锐的边角，这些边角都是圆角，针对弧度问题在塑料制品的内外两侧的周边转角，弧度的张力应该大一些，这是非常必要的。

2一个成型模具对零件的基本要求。

在强度与硬度上要达到一定标准，不然经受不住摩擦，会影响施工质量，硬度要求最低不能低于hrc35，极个别特殊要求的在硬度上要求50～52hrc以上，产品在成型后要使其表面有光泽，可以通过抛光来实现，另外需要抛光的还有型腔部分，产品的样本不能偏离产品要求，然后通过管理和施工技术在提升生产效率，节约成本。

3清晰型腔数量。

确定型腔数量的方法可以利用全部注射机器，然后通过注射量的多少和注射机的额定锁模力来确认其数量的多少。在进行型号腔数量的过程中还需要结合其他因素来完成，比如：成型工艺、精度和保养以及经济性等。

4认准分形线与模具分型面。

分形线的确定方法可以根据零件的形状来确定，分形线的作用无非就是使制品分成两个部分，分界线一样的存在。分成的两个部分一处位于定模成型，动模成型的就是另外一部分。要获取模具的分型面就可以利用分形线，用分形线在两处模的四周扫描就可以确定模具的分型面。

4.1分型面设计注意事项。

台阶分型面，在面对台阶分型面一般需要有3～5度的插穿倾斜角，角度不能低于1.5度。有时候一个分型面中会同时出现多个台阶面，在这种情况下，用同一角度来作用角度a，这让能够使加工变得更为简单便捷。模具的分型面有一处需要特别注意，就是要保障每一个同曲面都有密封距离，同时还需要保障该距离的有效性，这样能够在注射过程中使塑料熔体不轻易外流，封料距离这个名称就是因为这个效能而对应的，可以把料封锁住。在分型面的创建过程中，如果遇见曲面或者斜面以及台阶等高度差异比较大的分型面时，不管是一个还是多个，必须对其设定基准平面，这样可以便于加工和测量。

4.2分型面设计基础原则。

成型塑料在开模后需要在半模上保留，当然这是在有推出机构作为前提的情况下，一般出现推出机构半模都是动模，只有极个别特殊情况下出现的推出机构半模才在定模上。有些塑料制品会附带金属嵌件，由于嵌件不具备收缩包裹凸模的功能，外形型腔设计通常在动模侧，如果不这样设置的话，开模后就会使塑料制品在定模区域，一旦发生这样的'情况，脱模会变的非常困难。在同轴度结构都在动模或者定模内部，如果在两个模型的两侧成型，同轴度就难以保证其准确度，这种情况多是由于制造上的误差和装配上的误差所导致的。模具的锁紧是有一定要求的，该要求必须给予满足，为了满足该要求一般在地动定量模的合模处放置塑料制品，放置方向选择投影面积较小的方向，投影面积大的方向放用于侧向分形面。这样可以大幅度的降低锁紧力度，另外，分模面有时会出现曲面，当这种现象出现时一定要对加定位机构，在分型面的选择上尽可能不要在对塑料制品外形构成影响的部位选择，如果塑料制品在其外形有菱线和切线的情况下，也不适于分型面的选择。选择分型面一定要选择比较平滑且没有明显的尖角处，这样分割不会对质量以及外形造成影响，虽然不是绝对的，但是发生几率还是偏大。一定要合理安排内模镶件的大小和数量。

5结语。

虽然我国处于发展中的国家，但是我国经济建设发展的步伐却非常之快，汽车对我国经济发展建设有着巨大的推动作用，促进汽车行业发展无疑是使我国经济发展建设又了更一层的保障，然而汽车行业要想取得发展就需要塑料制品来给予支撑，因为文中也提及过无论是汽车行业还是工业生产行业，对塑料件应用的范围是非常广泛的，这也无形的对我国塑料制品质量提出高要求，为了满足发展需要，塑料制品必须在质量以及生产效率上有所加强，决定塑料制品质量的就是生产模具，所以本文对生产模具在模型设计上提出了较多的观点，总而言之，无论是做汽车产品还是其他类别的产品，经验的积累是没理由停歇的，一定要将模具的设计想系统化和标准化发展，只有这样才能促进开发进程走向捷径，在最短的时间内，创造出更多的经济效益和社会效益，实现我国经济发展建设的最终目标。

参考文献。

[1]孙德智.汽车注塑模具设计分析[j].科技创业家，（12）：167.

模具注塑心得体会报告篇三

注塑成型模具是一种在工业领域广泛使用的加工工具，它在制造各种塑料制品中起着至关重要的作用。通过多年的实践和经验积累，我深刻认识到注塑成型模具的重要性和工作原理。在这篇文章中，我将分享我的心得体会，希望能对广大读者有所帮助。

注塑成型模具是一种用于制造塑料制品的加工工具。它通过将熔化的塑料材料注入模具中，等待塑料材料冷却凝固后，取出模具，即可得到所需的塑料制品。注塑成型模具的工作原理十分简单，但它的制造和使用却需要高度的专业知识和技术。合理设计模具的结构和尺寸，以及选择合适的材料，都对最终产品的质量和生产效率有着重要的影响。

注塑成型模具的设计是一个复杂而挑战性的过程。首先，设计师需要详细了解产品的要求和客户的需求。其次，设计师需要考虑到材料的选择、模具结构的设计和模具的寿命等方面的问题。此外，模具的制造和使用还面临着成本、交货期和质量等诸多约束。因此，注塑成型模具设计师需要综合考虑各种因素，做出合理的决策。

注塑成型模具的制造是一个严谨而细致的过程。首先，模具需要经过精确的数控加工，以确保模具的尺寸精度和表面质量。其次，模具需要经过精细的组装和调整，以保证其正常运行和生产质量。最后，模具的表面处理和喷涂也是整个制造过程中必不可少的环节，它们不仅可以延长模具的使用寿命，还可以提高模具的生产效率和产品质量。

注塑成型模具的使用和维护对于保持模具的稳定性和延长模具的使用寿命至关重要。首先，使用者需要严格按照操作规程操作模具，以避免人为错误和意外事故的发生。其次，使用者需要定期对模具进行清洁和维护，包括模具的润滑、紧固螺丝的检查和调整等。此外，使用者还需要及时发现和处理模具的故障和损坏，以保证生产的正常进行。

随着塑料制品市场的不断扩大和需求的增加，注塑成型模具行业迎来了发展的机遇。首先，人们对产品质量和外观要求的提高，使得注塑成型模具的设计和制造更加复杂和精细，提高了制造商的技术门槛和竞争优势。其次，新材料和新技术的应用推动了模具的创新和发展，为模具行业的进一步提升提供了机遇。因此，注塑成型模具行业有望在未来迎来更好的发展前景。

总结：

通过以上几方面的分析，我深刻认识到注塑成型模具在塑料制品加工中的重要性和作用。在注塑成型模具的设计、制造和使用过程中，我们需要综合考虑各种因素，并注重细节和质量，以达到产品的要求和客户的满意度。我相信，在不断发展和进步的背景下，注塑成型模具行业有望取得更好的成绩，并为塑料制品的生产和应用带来更大的贡献。

模具注塑心得体会报告篇四

模具注塑作为一种常见的塑料加工技术，在现代工业生产中发挥着重要的作用。作为一名模具注塑工作者，我对这个行业有着深刻的理解和丰富的经验。在长期的实践中，我深刻地悟出了一些心得体会，下面我将分享给大家。

第二段：技术技巧。

在模具注塑过程中，掌握一些技术技巧是非常重要的。首先，要对注塑机的操作有一定的了解和熟练掌握，能够根据不同的产品要求进行适当的调整。其次，要严格按照产品的设计要求来选择模具，并合理设计模具结构，以保证产品的质量和尺寸的准确性。另外，在模具注塑过程中，温度控制也是至关重要的一环，通过合理设置加热温度和冷却时间，能够避免产品出现缺陷。掌握这些技术技巧，能够有效提高生产效率和产品质量。

第三段：团队合作。

在模具注塑过程中，团队合作也是非常重要的。作为一项复杂的加工工艺，每个环节都需要不同的工种人员协同配合，才能够顺利完成生产任务。例如，操作员需要熟练掌握注塑机的操作，模具工需要精确制作模具，品管人员需要对产品进行严格把关。只有团队成员之间互相协作，才能够将整个生产流程打磨得更加顺畅，提高效率。

第四段：质量意识。

在模具注塑过程中，质量意识也是至关重要的。我们必须始终把质量放在首位，通过严格控制各个环节，确保产品质量的稳定性。首先，要做好原材料的质量控制，选用优质的原材料；其次，要确保模具的质量符合设计要求，能够满足产品的加工要求；最后，还需要加强对每个环节的监控，确保每一件产品都能够符合质量标准。只有提高质量意识，才能够生产出高质量的产品。

第五段：技术创新。

模具注塑行业发展迅速，新技术的出现不断推动着行业的进步。因此，作为模具注塑从业者，应始终保持学习和创新的态度。通过关注行业动态，不断学习新的技术和方法，我们能够更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。同时，积极参与技术交流和展会，与同行业的专家和企业进行交流，借鉴他们的经验与优点，不断创新和改进自己的生产工艺，才能脱颖而出。

结束段：总结。

在模具注塑工作中，我深刻认识到技术技巧、团队合作、质量意识和技术创新的重要性。只有通过不断地学习与实践，能够不断提高自身的技术水平和管理能力，才能更好地完成工作任务，取得更大的成就。我愿将我的经验与大家分享，希望能够对广大从事模具注塑工作的同仁有所帮助。

模具注塑心得体会报告篇五

注塑成型模具是工业生产中常用的一种模具，广泛应用于制造各种塑料制品。我在过去的几年中一直从事注塑成型模具的设计与制造工作，并且积累了一定的经验。通过这段时间的实践和总结，我对注塑成型模具的设计、制造和运用有了更深入的理解和体会，我想借此机会对我的心得体会进行总结和分享。

第二段：设计的重要性。

注塑成型模具的设计是关键的一步。一个好的设计能够有效提高模具的生产效率和产品的质量。首先，设计师要充分了解产品本身的特点和要求，结合材料的性质和成型工艺，在设计过程中得出合理的结构和尺寸。其次，要注重模具的可制造性，考虑到模具加工和装配的便捷性，提高模具的可靠性和耐用性。最后，要关注模具的排气和冷却系统的设计，以提高注塑过程中的效率和产品的品质。

第三段：制造的难点与挑战。

模具制造是一个复杂而繁琐的过程，涉及到很多工序和技术，需要严格的质量控制。首先，选材是关键，要根据模具的具体要求选择适合的材料，并进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。其次，加工精度要求高，需要运用精密的机床和工艺，进行精细加工和装配。最后，特殊的模具结构需要运用先进的加工技术，例如电火花加工和激光切割等，以满足复杂形状的要求。

第四段：运用的要点。

注塑成型模具的运用也是需要注意的。首先，要做好模具的保养和保养，定期进行润滑和清洁，及时修复和更换磨损的部件。其次，要严格按照操作规范进行操作，减少人为因素对模具的损害。再次，要合理控制注塑的工艺参数，例如温度、压力和注塑速度等，以提高产品的质量和生产的效率。最后，要及时调整模具的结构和参数，以适应产品的改进和市场需求的变化。

第五段：总结与展望。

通过对注塑成型模具的设计、制造和运用的总结和体会，我深刻认识到了模具在工业生产中的重要性和挑战。一个好的模具设计和制造不仅能够提高产品质量和生产效率，还能够降低生产成本和节约资源。作为设计师和制造者，我们应该不断学习和进步，不断完善自己的技术和知识，创造更好的模具。在未来，我将继续努力，为注塑成型模具的发展和应用做出更大的贡献。

在注塑成型模具的设计、制造和运用过程中，我收获了很多宝贵的经验和体会。通过不断的实践和总结，我对注塑成型模具有了更深入的理解和认识。注塑成型模具的设计要合理，制造要精细，运用要谨慎。只有在不断探索和实践的过程中，我们才能不断提高自己的技术水平和能力，为优质的模具贡献一己之力。

模具注塑心得体会报告篇六

注塑成型模具是塑料制品生产过程中重要的辅助工具，具有关键性的作用。自从我从事注塑行业以来，我不断学习和积累经验，不断提升自己的技能和能力。在这一过程中，我深深体会到注塑成型模具对于产品质量、生产效率和工作环境的重要性。在这篇文章中，我将分享我在注塑成型模具的使用过程中的心得体会。

注塑成型模具是注塑成型工具，是实现产品形状和尺寸要求的重要工具。它直接影响着产品的质量和外观。一个好的注塑成型模具可以确保产品的尺寸准确、结构合理，外观美观。而一个不合格的模具则会导致产品缺陷严重，无法正常使用，甚至造成浪费。因此，选择合适的注塑成型模具对于保证产品的质量至关重要。同时，一个适合的模具还能够提高生产效率，减少生产成本，提高经济效益。

第二段：模具制造的挑战。

注塑成型模具的制造并不简单，其中包含了多个精密加工环节，需要使用高精密的数控机床进行加工。这些加工环节需要精确的测量和计算，确保模具的尺寸和结构的准确性。同时，模具材料的选择也是一个重要的因素，需要根据产品的要求和使用环境来选择合适的材料。因此，制造一个合适的注塑成型模具需要技术精湛的工匠和丰富的经验。

第三段：模具的维护保养。

一个好的注塑成型模具需要定期进行维护保养，以延长其使用寿命。首先，要保持模具的清洁，并涂上合适的保护剂，以防止锈蚀。其次，要定期检查模具的零部件，如导柱、导套等，是否磨损严重，是否需要更换。并及时修复或更换损坏的部件，以避免因零部件磨损导致的模具失效。另外，还要保持模具的润滑，减少摩擦和磨损，提高模具的工作效率和使用寿命。

第四段：模具设计和改进。

模具的设计是注塑成型过程中至关重要的一环。一个好的设计可以提高模具的生产效率和产品质量。在模具设计中，我发现了一些问题和改进的方向。首先，要考虑产品的结构和形状，合理安排模具的开模方式和出料方式，以减少工艺和操作上的问题。其次，要注重模具的冷却系统设计，保持模具在生产过程中的温度稳定，提高成型周期。此外，优化模具材料和结构，提高模具的耐磨性和延长使用寿命。

第五段：模具的技术创新。

随着科技的进步和工艺的不断升级，注塑成型模具的技术也在不断更新和创新。例如，采用CAD/CAM辅助设计和制造技术，可以提高模具的精度和生产效率。使用先进的数控机床和加工设备，可以加快模具的制造速度和提高模具的质量。此外，还有一些新的材料和涂层技术的应用，可以提高模具的耐磨性和使用寿命。这些技术创新的应用为注塑成型模具的制造带来了新的可能性和挑战。

总结：

通过对注塑成型模具的使用和经验积累，我深刻认识到注塑成型模具的重要性。一个好的注塑成型模具可以提高产品的质量和生产效率，减少生产成本，提高经济效益。在使用和维护模具的过程中，要注重细节和质量控制，保持模具的良好状态和正常运行。同时，要不断学习和探索新的技术和材料，推动注塑成型模具行业的创新发展。相信通过不断努力和探索，注塑成型模具行业必将迎来更好的发展。

模具注塑心得体会报告篇七

第一段：介绍模具注塑的概念和背景（200字）。

模具注塑是一种将熔融塑料通过模具注入成型的生产工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等各个行业。模具注塑具有快速成型、成本低、生产效率高等优势，被越来越多的企业采用。在实际生产中，我积累了一些模具注塑的心得体会，愿意分享给大家。

第二段：选择合适的模具材料（200字）。

模具材料是影响注塑产品质量和寿命的重要因素之一，选择合适的模具材料至关重要。首先，我们需要根据注塑产品的需求、要求和性能来选择模具材料的种类。其次，注塑产品的尺寸、形状和复杂程度也是选择模具材料的考虑因素。最后，我们还要考虑模具材料的耐磨性、耐腐蚀性和导热性等特性。选择合适的模具材料可以提高注塑产品质量，延长模具使用寿命。

第三段：合理设计模具结构（200字）。

模具结构的设计直接影响着注塑产品的成型效果和质量。在模具结构设计上，我们首先需要考虑产品的形状和尺寸，合理确定模具的结构形式，确保产品能够顺利成型。其次，我们还需要考虑模具的冷却系统，合理设计冷却水道，以提高产品成型的稳定性和质量。此外，我们还应充分考虑模具的易拆卸性和维修性，以便在需要时能够快速更换模具部件或修复模具。

第四段：掌握注塑工艺参数（200字）。

掌握注塑工艺参数是保证产品质量的关键。注塑工艺参数包括注射速度、注射压力、料温、模温等。在实际生产过程中，我们应根据产品的特性和要求，合理调节这些参数。例如，对于大型注塑产品，我们需要适当增加注射速度和注射压力，以确保产品充分填充模腔，避免出现缺陷。此外，掌握合适的料温和模温，可以提高产品的表面质量和尺寸稳定性。通过不断实践和总结，我不断优化注塑工艺参数，提高了产品的质量和生产效率。

第五段：加强模具维护和保养（200字）。

模具是注塑生产的核心工具，其维护和保养对于提高产品质量和延长模具使用寿命非常重要。首先，我们需要定期清洁模具，防止杂质积聚和腐蚀等问题。其次，我们还需要注意模具的润滑和防锈工作，及时对模具进行润滑和防锈处理。此外，我们还应定期检查模具的磨损和损坏情况，并及时进行修复和更换。通过加强模具的维护和保养，可以保证模具具有良好的工作状态，提高生产效率和产品质量。

总结：

通过对模具注塑的实践和总结，我深刻体会到了模具材料的选择、结构设计、工艺参数的掌握以及模具的维护和保养对于注塑产品的质量和生产效率的重要性。只有在不断实践和摸索中，我们才能更好地掌握模具注塑的技术，提高产品的质量和生产效率。

模具注塑心得体会报告篇八

开题报告，就是当课题方向确定之后，课题负责人在调查研究的基础上撰写的报请上级批准的选题计划。它主要说明这个课题应该进行研究，自己有条件进行研究以及准备如何开展研究等问题,也可以说是对课题的论证和设计。开题报告是提高选题质量和水平的重要环节。

开题报告根据不同的专业写法可能不尽相同，即使同一个专业，由于每个的不同，也会出现不同的格式和内容的要求。但是无论是什么的开题报告，其实质性内容都是相似的，在这里阿里毕业指导网，通过模具毕业设计的开题报告为例来分析下开题报告应该怎么写？一般情况下开题报告一般从以下几个方面着手写：

第一：文献综述。根据自己的毕业设计的开题，通过查阅资料，分析下自己课题的国内外的发展状况，然后再展望以下未来的发展趋势。有时候会把这部分内容叫做课题的来源和背景，而把文献综述单独的拿出去，单独作为毕业设计的一部分内容。

第二：模具毕业设计课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段。这一部分主要分析你所选课题的.设计，主要研究什么内容以及解决现实中的什么问题，然后再叙述研究和解决这些问题的时候你准备采用何种手段，采用什么方式和方法，有时候还会要求分析自己课题的难点和重点。

第三：产生的预期的效果，就是自己的课题最后完成的时候需要完成那些内容，而完成这些内容能起到什么作用，可以分别从对自身知识的提高，对实际生产中生产成本和生产效率方面分析。

第四：毕业设计的进度。就是把你毕业设计完成的进度做个进度安排。下面给大家举个实例。

第1-4周：毕业实习。

第5-6周：查找资料。

第7周：确定整体方案及完成开题交老师批阅。

第8周：根据论文题目进一步查找资料。

第9周：进行工艺计算。

第13周：完成联系尺寸图。

第14周：模具零件尺寸图。

第15周：编写设计说明书。

第16周：完善图纸和设计说明书，然后交给老师。

第五：参考文献。这个就不用多说了，就是写上参考资料就行，需要注意的是每个学校要求格式不一样，严格按照自己学校的格式即可。

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模具注塑心得体会报告篇九

注塑成型模具是制造塑料产品过程中不可或缺的工具。作为一名注塑模具设计师，我对注塑成型模具有着深入的了解和经验。在这个领域工作多年，我积累了许多心得体会。本文将以五段式方式，分享我在注塑成型模具方面的心得体会。

第一段，注塑成型模具的设计是关键。模具的设计直接影响到产品的质量和生产效率。在进行模具设计时，首先要了解产品的形状、尺寸和要求。其次要考虑注塑成型过程中的材料流动和冷却等因素。设计师需要充分考虑模具的结构和材料选择，以确保模具的稳定性和寿命。最后，模具设计时要注意可维护性和易于更换零部件。只有在模具设计中充分考虑这些因素，才能设计出高效、稳定的注塑成型模具。

第二段，模具制造的工艺要精益求精。模具制造是一个复杂的过程，需要精确的加工和装配工艺。在模具制造中，精度和质量是关键。模具的加工精度直接关系到注塑成型产品的尺寸和质量。同时，装配过程中的精心操作也会影响到模具的稳定性和可用性。在实际工作中，我们要不断学习和探索，提高制造工艺，以确保模具的精度和质量。

第三段，注塑成型模具的维护要及时有效。模具在长时间使用后，会出现磨损、疲劳和腐蚀等问题。及时的维护对于延长模具的使用寿命和保证生产效率至关重要。维护包括定期清洁、润滑、更换磨损部件等。此外，对于一些高难度的维护工作，我们也需要及时寻求专业技术支持。只有做好模具的维护工作，才能保证注塑成型过程的正常运行。

第四段，模具的改进和优化是不可忽视的。在使用模具的过程中，我们经常会遇到一些问题和挑战。这时，我们需要及时发现问题，改进和优化模具的结构和工艺。例如，通过改变模具的排气结构，减少模具的压缩变形；通过改变模具的射出系统，提高产品的填充性能等。只有不断改进和优化模具，才能更好地适应生产需求，提高生产效率和产品质量。

第五段，团队合作至关重要。在注塑成型模具的设计、制造、维护和改进过程中，团队合作是不可或缺的。设计师、工程师、模具制造工人等不同的岗位需要紧密合作，共同解决问题，推动工作的顺利进行。在团队中，要形成良好的沟通和协作氛围，充分发挥每个人的专长和创造力。只有团队协作，才能做到互相学习和共同成长。

总结起来，注塑成型模具的设计、制造、维护和改进都是需要经验和技巧的。通过对模具设计、制造、维护和改进的深入探索，我在这个领域不断进步和提升。我相信，随着模具技术的不断发展，注塑成型模具将在更广泛的领域发挥更大的作用。

模具注塑心得体会报告篇十

一、本课题设计（研究）的目的：

模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在各个工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求。与传统的模具设计相比，计算机辅助设计（cad）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。pro/engineer是由美国ptc公司开发的机械设计自动化系统，具有单一数据库、参数化、基于特征、全相关联等特点，是目前机械行业人士广为应用的设计软件，在模具设计方面也得到了广泛应用。

塑料门轴承为冰箱上一个塑料件，研究本课题的主要任务有两个：

（1）要求在pro/e的环境下，通过对塑料门轴承的测绘，建立起三维模型，根据给出的塑料要求和塑料的工艺性能，选择注塑成型机，并完成塑料注塑成型模具的结构设计，建立模具的三维模型。

（2）研究塑料门轴承模具的注塑结构，包括其型腔数、位置，确定分型面、浇注系统，浇注口的位置、尺寸，流道的位置、尺寸等各方面模具的知识。

二、设计（研究）现状和发展趋势（文献综述）：

模具是工业生产之母，是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊性装通过一定的方式使原材料成型。现代产品生产中，模具由于其加工效率搞、互换性好、节省原材料，所以得到广泛的应用。从某种意义上来说，模具生产技术水平的高低，已成为一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。

随着世界各国生产需要和塑料应用的不断扩大，塑料已成为在钢铁、木材、水泥之后的第四大工业基础材料。在这基础上所产生的塑料加工手段中的塑料模具的设计和制作水平，对塑料制品的成型质量有着至关重要的影响。从某种意义上来说，塑料市场的开拓、塑料制品的`优劣主要取决于模具质量。由于塑料模具的研制工作一直受到各方面的重视，故其设计和制作水平提高很快，特别是计算机辅助设计和辅助制造技术发展很快。促进其发展迅速的原因可归结为以下几点：

（1）产品更新换代的加快，特别是家电、汽车、it行业市场竞争的加剧，使模具制造业得到迅猛的发展。

（2）现代产品对模具的种类、精度、工作和使用寿命等提出了更高的要求。我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。

（3）在国外工业发达国家，模具制造业已成为一个专业的行业，其标准化、专业化、商品化程度高，模具行业已经成为一个高技术密集型产业。

（4）cad/cam技术已在行业中得到基本普及。

（5）cae技术及cad/cae/cam一体化技术已在部分企业中应用，等。中国是发展中国家，具有生产发展水平较低，劳动力资源丰富，生产成本低廉及市场前景广阔等一般发展中国家同样的一些特点，但中国人均gdp己超过xxxx美元，同时还具有相当雄厚的技术和工业基础，人们聪慧、勤劳、灵巧和改革开放良好环境等一些特殊的特点，这些特点很适合发展模具工业，可以预设，不远的将来，我国将成为世界最大的制造中心，这给我国的模具行业提供了前所未有的发展机遇。因此，加快高技术设备如数控加工、快速制模特种加工在模具行业的应用，加大新兴cam/cam技术在模具设计与制造中的应用比例，加速模具新结构、新工艺、性材料的研究和强化模具高级技术人员的培养，已成为我国模具行业再上一个新台阶的关键。

三、设计（研究）的重点与难点，拟采用的途径（研究手段）：

重点为模具的工艺分析，分型面的选择，浇注系统的设计，零件的结构设计与制造工艺，脱模机构和辅助机构的设计，注射成型模具和注射机的配合。难点为轴承各零件的三维建模及模型分析，需要在一定的平台上进行模拟分析及仿真开模和各种制模方案的研究，这个平台能进行整个模具的各种仿真过程如各种系统的设计。

采用的途径：

采用pro/engineer模具设计系统来制作三维模型，进行轴承的各个系统设计、仿真和各种制模方案的制定。pro/engineer模具设计系统提供的曲面创建功能来创建主分型曲面和各种曲面创建。使用专家模架系统emx增强pro/engineer模具设计和细化模架。使用emx系统可以是设计者针对自己的设计要求，方便的修改细节参数，最终方便设计出理想的高质量模具，大大减少塑料模具所需的设计、定制和细化模架部件和组件的时间。使用emx插件来设计模架有如下特点：

1．通过2d的特定的图形用户界面（gui），快速实现预览、添加、修改模架部件；

2．内建大量模架库，支持15个模型组件供应商信息；

3．智能模具组件及组装；

4．可自动生成各模板的2d工程图，自动创建bom表；

5．可进行干涉检查及开模仿真。

四、设计（研究）进度计划：

1、查阅资料，学习相关知识，构造塑件的三维模型（第1-2周）。

2、确定设计方案，写出开题报告（第4-5周）。

3、选定分型面，设计成型零件（第6周）。

4、确定模架类型和各模板尺寸，把型腔和型芯装进模架（第7周）。

5、完成其他零部件的设计装配，仿真开模动作（第8-10周）。

8、修改设计，准备答辩(第16周)。

9、答辩（第17周）。

模具注塑心得体会报告篇十一

注塑模具是生产中不可或缺的零部件之一，其保养对于生产质量和寿命非常重要。在多年的使用经验中，笔者总结了一些关于注塑模具保养的心得体会，以便于与大家分享。

注塑模具对于使用环境是非常敏感的，所以在保养注塑模具之前，我们需要了解注塑模具的使用环境。环境因素会对注塑模具的使用寿命产生很大的影响，如温度、湿度、进口水分和空气中的灰尘等。因此，在保养注塑模具之前，应该对环境进行必要的检查和调整，以确保模具可以在良好的环境中工作。

第二段：定期清理注塑模具。

注塑模具在使用过程中，容易附着一些杂质，如油污、灰尘、废料等。这些杂质会对模具工作产生一定的干扰和影响，因此，我们需要定期对注塑模具进行清理。清理的首要任务是要将注塑模具表面的污垢彻底清除，以确保模具表面干净。同时，还需要对注塑模具使用的润滑油进行清洗和更换，以保证润滑系统的平稳运行。

第三段：正确使用注塑模具。

注塑模具在使用过程中，需要注意一些使用注意事项，如使用于注塑机完全匹配的型号、使用过程中要避免过于频繁地开合模、以及在注塑过程中要控制温度和压力等。这些注意事项虽然很基础，但是却非常重要。正确使用注塑模具，可以有效地减少模具的磨损和变形，从而延长使用寿命。

第四段：定期检查注塑模具。

在长期的使用过程中，注塑模具会因为磨损或者变形而导致模具的精度下降，这时候需要定期进行检查。检查工作主要涉及模具表面、芯棒、射嘴等部分的损伤和变形。如果发现注塑模具有明显的磨损或变形，建议送至专业厂家进行修复和加工。定期检查注塑模具，能够及时发现问题并进行修复，从而延长模具的使用寿命。

注塑模具保养对于生产的质量和效率具有很大的影响。保养注塑模具需要我们做好预防措施，对于使用环境要有所了解并进行调整，每次使用后都要进行适当的清理和润滑，正确的使用和定期检查模具，及时发现问题并进行修复，以此延长模具的使用寿命和增加生产的效率。有关注塑模具保养问题的结论，需要与大家分享。

模具注塑心得体会报告篇十二

随着现代制造技术的发展，模具注塑成为了塑料制品生产中不可或缺的一环。通过模具注塑的方式，我们能够轻松地生产出精确尺寸、高质量的塑料制品。在这个过程中，我有幸参与了多个项目，积累了一些宝贵的经验和体会。接下来，我将和大家分享一下我对模具注塑的心得体会。

首先，选择合适的材料是模具注塑成功的关键之一。在模具注塑中，不同的塑料材料具有不同的熔融温度、流动性和收缩率等性能指标。因此，在选择材料时，要根据产品的具体要求来确定合适的塑料材料。例如，对于需要耐高温的产品，应选择能够耐受高温的塑料材料。只有选择合适的材料，才能保证产品的质量和性能。

其次，精心设计模具是模具注塑成功的关键之二。在模具注塑过程中，模具的设计直接影响着产品的成型效果。因此，在设计模具时，我们需要考虑产品的尺寸、结构和成型工艺等因素。例如，在设计模具时，应根据产品的尺寸要求来确定模具的尺寸。同时，还要注意模具的冷却系统设计，以保证产品能够快速冷却固化。只有精心设计模具，才能够保证产品的形状精度和表面质量。

再次，合理控制注塑工艺是模具注塑成功的关键之三。注塑工艺是指模具注塑的具体操作步骤和参数设置。在注塑工艺中，注塑温度、注射速度和保压时间等参数都会影响产品的成型效果。因此，在进行模具注塑时，我们需要根据产品和模具的特点来合理控制这些参数。例如，在注塑过程中，要保证注塑温度适中，以免热熔的塑料材料过热或者过冷。同时，还要注重保压时间的控制，以确保产品的充型完整性。只有合理控制注塑工艺，才能够生产出高质量的产品。

此外，定期维护模具是模具注塑成功的关键之四。模具作为注塑生产的核心工具，使用一段时间后就会出现磨损和疲劳破坏。如果不及时进行维护和保养，模具的使用寿命和生产效率都会受到影响。因此，在生产过程中，我们需要定期对模具进行清洗、修补和润滑。例如，在模具注塑后，要及时清除模具表面的残留物，防止对模具表面产生腐蚀或者堵塞。同时，在模具长期不使用时，要使用防锈剂进行处理，以防止生锈损坏。只有定期维护模具，才能够保证模具的使用寿命和生产效率。

最后，质量控制是模具注塑成功的关键之五。在模具注塑过程中，质量控制是非常重要的一环。只有严格控制产品的质量，才能保证产品的合格率和客户满意度。因此，在模具注塑过程中，我们要加强质量意识，严格按照质量控制标准进行操作和检验。例如，在注塑过程中，要及时检查产品的尺寸和外观质量，确保产品的合格率。同时，还要重视产品的质量反馈，及时调整工艺参数和模具设计，以提高产品的质量稳定性。只有严格质量控制，才能生产出符合要求的产品。

综上所述，模具注塑是一门技术含量较高的制造技术。通过多年的实践与探索，我深刻体会到了成功的关键要素。选择合适的材料，精心设计模具，合理控制注塑工艺，定期维护模具和严格质量控制，这些都是模具注塑成功的关键。相信在不断的实践中，我们将能够不断提高模具注塑的质量和效率，为塑料制品的发展和生产做出更大的贡献。

模具注塑心得体会报告篇十三

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。

一、选题的目的、意义和研究现状。

根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克joset：polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。

铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。

在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的`综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。

近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。：中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。

三，压铸模概述。

在压铸生产中，压铸模与压铸工艺，生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。所以，金属压铸模的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的机构特点。了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理，运行可靠，满足生产要求的压铸模来。

同时由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求精度高，当压铸模设计并制造完成后，：其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致：，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。

二、研究方案及预期结果。

主要零件的结构和尺寸：型腔侧壁厚度，支撑板厚度，确定型腔板。动模板：，动模座板，定模座板的厚度及尺寸模具导向形式位置，尺寸：压铸模的定位方式，安装位置，固定形式定各结构件的连接和固定形式定加热管道的位置，尺寸。

五，压铸合金，压铸机以及分型面的选择。

金作为一种压铸用的金属材料力学性能远远超过锌合金，铝合金和镁合金。另外，铜合金抗蚀性能好，耐磨性好，疲劳极限和热导性都很高，线膨胀系数也较小，主要用于制造耐磨和工作温度变化时要求尺寸稳定的零件。

冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少：，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。此外，为使金属液浇入压室后不：致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部。

全部处于动模内：此外还要注意压头，芯杆和形成型腔的模芯的模具零件寿命以及模具浇道形状，浇口与排溢口位置系统设计的合理性以及压铸机压射工艺参数的合理化。

六、参考文献。

[1]殷国富：压铸模具设计师手册：[m]：机械工业出版社：20xx。

[2]袁晓光等：压铸技术的研究现状及进展.[j]：铸造：20xx。

[3]宋飞才：我国压铸工业现状与发展方向.[j]：特种铸造及有色合金：20xx。

[4]黄勇：压铸模具简明设计手册：[m]：化学工业出版社：20xx。

[7]许洪斌，陈元芳：压铸成型工艺及模具[m]：化学工业出版社：20xx。

[8]骆相生，许琳：金属压铸工艺与模具设计：[m]：清华大学出版社：20xx。

模具注塑心得体会报告篇十四

一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平。

课题来源：

大东――骏通（东莞）电子有限公司。

目的和意义：

随着社会的发展，人类生活水平的提高。人们对电子产品的要求日益增高，不但要求有的效果，还应有美观大方的外表。设计和制造者都应以人为本，创造人类的视听梦想。

电子产品的材料主要来自塑料，即大部份的零件都是以注塑模的制造。，因此，注塑模在电子业中显得相当重要。

由于电子产品应用前景可观，更新换代较快，也就要求注塑模也应跟上时代发展的步伐。

1）在国际上发展较快，竞争最为激烈。

2）更新换代日益加快。

3）前景宽广，广泛涉及到机械、电子等许多行业。

4）精密度在提高，并明显的向着复杂化、高效化发展。

国内的电子行业在近年有了明显的提高，从而也带动了注塑模的迅速发展，但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度不高，技术含量底、复杂程度底等缺点。严重的阻碍着国内电子业的发展。设计出好的产品却无法做出是我模具业最大的不足。因此，注重科技含量，借签了国外的先进理论技术则尤为重要。

二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施。

课题研究的主要内容：

本课题主要是塑料成型的工艺设计及制造，也就是注塑模的工艺设计方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产主要是为了提高生产效率，因此在设计是要力求结构简单，但是一定要保证其精度要求。

准备采取的措施：

先对塑件进行结构分析，确定型腔的布局，从各方面考虑其结构布局，我也多次到成型部门进行现场模具制造学习，积累了生产实际经验，了解本课题一些相关技术要求及注意事项。

三、现有基础和具备的条件。

第二，多次参加实习，包括金工实习，生产实习等，已经有了一定的实践基础。

第三，本人在大东――骏通（东莞）电子有限公司实习。

大东――骏通（东莞）电子有限公司现有的基础：

具有生产电子产品的部门车间（机板和外壳成型）。主要用于实践检测。还有大型的组装车间和生产线。

具备的条件：

公司有生产电子部品的设备及测试条件，如日本的epacs-300卧式注射机，无铅自动化锡炉等，但公司主要是装配生产，许多的高精度，小型化零件自己都无法生产，特别是高精度的塑模零件大部分是从韩国进口的。

四、总的工作任务，进度安排以及预期结果。

1、总的工作任务：

在规定的时间内完成本课题（毕业设计），并符合院教通（20**）61号文件与机械工程学院毕业设计细节的要求。

2、进度安排：

20**年11月20日――12月20日：选定课题题目交给指导老师，通过老师综合分析和思考后，最后确定设计论文题目。

20**年12月25日――20**年01月07日：根据指导老师下达的毕业设计任务书，确定论文的主要内容并写好开题报告，交给指导老师。

20**年03月25日――05月16日：在现有的基础条件下，定期和指导老师联系，进行课题设计论文的写作，独立完成初稿（10000字以上），并交给指导老师。

20**年05月17日――05月22日：根据指导老师的修改意见修改设计，并根据标准的设计论文格式打印论文修改稿，并于22日前交给指导老师。

20**年05月23日――05月31日：通过指导老师评定，毕业设计论文定稿毕业设计论文要求装订完毕。

20**年06月01日――06月10日：充分准备，进行毕业答辩。

3、预期的结果：

在规定的时期内完成任务，于20**年05月30日之前对毕业设计论文定稿，并得取得老师的好评，在论文答辩中有出色的表现。

五、指导老师审核意见。

指导老师（签名）。

六、教研室审批意见。

教研室主任（签名）。

七、院（系）审批意见。

院（系）主任（签名）。

模具注塑心得体会报告篇十五

材料成型是现代制造业的重要支柱,对经济社会的发展和综合国力的提升有着十分重要的意义。快一起来看看注塑模具毕业论文吧!

浅谈材料成型与控制工程模具制造技术。

一、材料成型与控制工程的两大方面。

随着这门技术的不断发展壮大，逐渐也形成了一套完整的理论。材料成型及空工程模具制造主要有两个方面：模具与焊接。在模具方面上也分为很多种，主要有冲压模具、塑料模具、锻造以及铸造等。其中塑料模具具体包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工业生产中被广泛使用。而冲压模具又包括拉伸、翻边、冲孔、等。第二个方面就是焊接，焊接是一种低成本的利用高科技连接材料的工艺手法，在材料之间的连接还没有发现另外一种工艺方法比焊接更为有效，并且还能对产品带来巨大的附加值。如今，在材料成型与控制工程中焊接技术占据了很重要的地位，随着科学技术的不发展，材料成型与控制工程模具技术在焊接方面日趋成熟，在当代的工业经济中发挥着越来越重要的作用。

二、材料成型与控制工程模具制造技术的分析。

(一)控制工程的加工和金属材料的成型。

1.材料的一次性成型技术。

这种技术主要分为三种，一种是材料的挤压，将金属材料置于模具内对金属胚料进行加压，使之材料在一定程度上发生改变，产生变形，进而获得与模孔相一致的尺寸工件。挤压的特点是加工完成后的产品塑性好，不容易发生变形。另一种是材料的拉拔，将金属材料置于模具内对金属胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上发生形变，进而获得与模孔相一致的工件。拉拔的特点材料在变形时受到的阻力比挤压小，但是对金属胚料的塑性要求相对较高。还有一种就是材料的轧制，金属材料受到旋转轧辊的压缩而发生塑性变化，进而获得具有一定形状和尺寸的工件。

2.对金属材料的二次加工。

对金属材料的二次加工方法有很多种。如铸造、冲压、旋压、焊接等方法都可以对材料进行二次成型加工。铸造就是将金属材料置于模具之中，通过其它方法对模具施加压力，使之发生形变。特点是材料的变形阻力大，可以加工相对复杂的工件，适合工厂的批量生产。冲压是金属材料在模具上受到压力机施加的压力，进而发生的塑性变化获得所需要的工件。旋压就是将金属胚料压紧在旋转的模具上并随着芯模旋转而旋转，以此来借助旋轮的离心力对金属材料施加压力使之发生塑性变化，进而获得所需要的尺寸和形状的工件。旋压的特点很突出，材料受到的工艺压力较小，适合不同尺寸的工件加工，对模具的要求也相对简单，但是生产效率比较低。最后就是焊接技术，焊接就是通过对工件的加热或施加压力，使焊接的元件更合的结合在一起。焊接又分为融化焊、压焊和钎焊三种，熔化焊是在焊接过程中，将元件接头的地方加热到融化状态，对其不断施加压力而完成焊接的方法。压焊是在焊接的过程中，对元件只施加压力进而完成的焊接的方法。钎焊是指焊接元件所采用的钎材料熔点比较低，将焊接元件加热到钎材料的熔点，充分利用液态化的钎材料的特性，润滑焊件使材料之间充分结合在一起实现焊接的一种方法。

3.非金属材料的成型与控制工程模具加工技术。

非金属的材料成型与控制技术主要有三种：

一种是挤出成型，利用旋塞和螺杆的挤压与切割的作用对固体胚料进行熔融处理通过一定的压力通过模具，待冷却之后，进而获得所需要的元件。挤压成型的特点是可以连续化的生产，提高生产效率，质量比较好、使用范围较广，设备的要求简单，企业投资少，见效快。

一种是注射成型，其原理是通过注射机将胚料加热至融化，然后利用高压将材料射入到模具型腔之内，等到冷却之后，获得所需的元件。这种技术手段具有生产效率高、速度快，可实现自动化操作，可以加工形状较为复杂的零件，适合工厂内的大量生产。

最后一种是压塑成型法，其原理是将材料助于密闭的模具之中使用加压和固化等成型方法。这种方法可以一次性加工多个工件，所生产处的工件收缩性小、不易发生形变，性能完善，但是这种方法生产周期较长，效率低。

三、对材料加工成型技术的发展趋势。

(一)精确的材料成型加工技术。

如今，精确材料加工技术已经被国内外广泛应用。尤其是在汽车制造业中这种技术更被广广泛的应用。

(二)自由成型与快速的加工技术。

随着世界经济逐渐一体化，市场的竞争也在不断的`加剧，产品的研发速度也逐渐受到制造商的重视，企业为了适应时代的发展要求，自由成型快速的加工技术备受人们关注。

(三)在材料加工过程中的仿真与模拟。

由于时代的不断发展变化，实验和理论的探究材料性能已经越来越跟不上市场经济的发展需求，在材料加工制作过程中采用模拟与仿真比理论与实验做的更加全面深刻，可以做一些在实验和理论方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真与模拟技术越来越被人们所推崇。

四、结束语。

随着材料成型与控制工程模具制造技术的不断发展完善，会更加有效的促进机械制造业的快速发展。技术的不断研发和更新即顺应了当今时代发展的需求，又促进了整个社会经济的不断发展进步。在当今时代，一个企业想要发展壮大就需要加快科学技术的研发速度，把科学技术作为企业的第一生产力。因此，材料成型工艺需要应对这种社会的主流形式，不断发展、不断创新以此来应对市场发展的需要。

参考文献：

[1]徐昌贵，朱慧，刘斌，王晶.提高机械类本科毕业设计质量的研究[j].中国科教创新导刊，，(05).

[2]黄振峰.关于机械电子方向毕业设计选题的思考[j].广西大学学报(哲学社会科学版)，，(07).

[3]冒国兵，张光胜，张海涛.刘琪.材料成型及控制工程专业课程设计改革与实践[j]安徽工业大学学报(社会科学版)，，(09).