最新车间精益生产心得体会简短(实用11篇)

心得体会是一种对自己经历的总结和回顾，它可以帮助我们更好地审视自己的成长轨迹。写心得体会时，要注重突出重点，通过具体案例或细节来支撑自己的观点。现在就让我们一起来阅读下面这些精心准备的心得体会范文，探索更多写作的灵感吧。

车间精益生产心得体会简短篇一

作为xx队生产一班班长，我认真执行上级的各项政策。认真贯彻落实两级职代会、党委会等会议精神。按照xx队的统一安排，坚持“安全第一，预防为主”的安全生产原则，以安全质量标准化的标准要求开展工作。全面的完成了各项工作，现将我这几年工作做以下总结：

积极学习工作面作业规程和岗位操作规程，来不断提高自己的理论文化水平及业务操作技能。及时组织职工学习，准确熟练地掌握操作流程，为安全生产打下良好的基础。

在班前会上讲安全，班中查安全，班后总结安全，在安全管理上，我始终抓住目标，在顶板管理方面，严格要求职工加强支护，防止顶板冒落，在移架和采煤机割煤过程中，随时提醒职工防止块炭掉落和煤壁片帮伤人；在x防治方面，加强下隅角管理，保证下隅角x抽放空间；及时清理后溜道浮煤，做到通风可靠、管理到位，拉架时保证xx抽放管道、传感器与监测线完好；在机电方面，为了保证设备的完好率和工作面的高产高效，在设备使用管理上严格执行设备包机制，严格落实《机电设备操作规程》，每班工作前详细检查设备，如有问题及时处理，严禁设备带病运行和超负荷运转；在工程质量方面，严格遵守工程质量标准化，确保工作面达到“三平、两直、一净、两畅通”的要求。

抓好班前会质量，在会上及时总结前x班存在的问题，强调本班工作中的注意事项，认真开展班组核算，做到“班清班结”，认真开展“三基建设”工作，抓好职工出勤、工作质量的考核，按照“创一流”的总体要求，在班组成员内按照安全、质量、行为规范、节支降耗开展工作；在班组内积极开展隐患排查，做到班前检查、班中排查、班后复查，将隐患排查落实到每个人，保证工作现场环境的安全。

一年来，我班组虽有成绩却仍然存在各种问题；譬如，自己管理水平还要需进一步的提高；生产过程中班组成员，还存在侥幸心理，安全思想意识淡薄；班组成员的职工操作技能仍不能满足区队生产的需要等等。

在今后的工作中将克服以往工作中的不足，作为班组长，我将更加努力学习，提高业务理论和管理水平，进一步强化安全思想意识，使自己成为班组的一个好的带头人。这样才能带领大家，精心打造出一支技能水平高、安全意识强的班组队伍。为我队及我矿的安全生产工作做出自己应有的贡献。

工厂给我们上了一堂车间安全的培训课，就是为了让我们保护好自己。车间的工作也有很多的危险存在，所以参加这次的课，我更深的体会到车间注意自身安全的重要性。

在这次培训课上，我知道了很多在车间工作的暗含的危险，所以我特别认真的记下来了。我们工作的车间是个比较封闭的环境，所以空气中的二氧化碳是很足的，相反氧气就没有那么足了，平常我们都是带着口罩工作，就是为了不吸入太多的二氧化碳，导致呼吸不畅，因此在车间里是不能有火星子的，不然就会引发火灾，这于车间是最大的危险，一旦着火，都没有办法去疏通，那危险程度也会增加，所以在车间里必须要防火，因此我们车间是不能带烟和打火机进去的，所有的可能引发火灾的东西一律禁止，这也是为了保障大家的生命安全。这次课上，我看见了很多因为不听劝在车间抽烟导致起火事件的视频，那真是让人震撼啊，我深刻体会到那种起火的慌张和无力。

除了上面的在车间能够引发火灾的事情，在培训课上，还有消防员来给我们示范使用灭火器的步骤和方法，我还上去让消防员教我怎么使用了，在灭火器拿到手中的那一刻，感觉到了安全感，在他们耐心的教学下，我成功的学会了使用灭火器，这于我们也是一种保护生命的方法。当然我希望在我们车间永远都不要用上。

说完上面的，我们还知道在车间还要注意电器，用电的时候是一定要注意的，不然一旦电器破坏也会起火的，这也是一大隐患，因此老师们让我们下班要把电闸关了，不要开着，不然要是出问题了，就没人能够及时灭火了。在车间里，用电也要小心，不能使用很大大功率的'电器，一旦承受不住，所有的电闸都会被攻击，这是禁止使用的。这也让我觉得庆幸，我幸好现在知道了，以后就会注意到这两方面了。还有一些小的，也是需要被注意的。

总体而言，这次的培训我有很大的收获，我学会了很多的安全知识，还有一些需要注意的事项，这些都会记在我脑海里，我在车间工作，我就一定会努力的保护车间安全和自己安全，一定按照老师说的做，把所有的危险提前制止住。

车间是企业生产任务的主要执行者，也是确保安全的关键责任人。车间的安全建设在企业的安全管理中占有举足轻重的地位。我所在车间是压型板生产车间，主要负责生产各种瓦型单板和折弯件等产品。结合我们车间的实际情况，我谈一下车间安全管理建设方面的意见。

企业稳定、安全的工作环境是我们每一位员工所共同创造的。提高人员素质是安全管理的根本，抓人员的安全素质要从增强职工安全意识、加强安全知识学习、提高员工的技能水平这三点做起。我认为应该从以下几个具体方面做起：

1、在班前会上，各班要在安排当日工作任务的同时，向成员提出需要安全注意事项；在班后会上，应对当日班组管理的安全情况作出小结。坚持天天召开两个会，天天敲响安全警钟，久而久之使得员工树立安全意识，只有安全意识提高了，我们才能在生产中真正对待安全工作。

2、各班要在工作闲余时间充分学好安全知识和掌握工作要领，把公司的安全制度铭记在心，并且掌握一些相应的急救知识。

3、要保证施工操作安全，仅有安全知识是不够的，还必须有精湛的专业技能。车间要不定期举办专题学习班，班组也要定期组织学习，每个人都必须参加。不定期举办一些竞赛活动，鼓励优胜者。同时给落后者一种压力和鞭策。

4、健康的设备是车间安全生产的基础。车间的安全一定要把设备管理作为重点，着重抓好设备巡查工作。首先操作人员要在操作前对设备进行检查，发现缺陷后必须马上通知检修。其次检修人员要坚持每周巡查设备，一旦发现缺陷，检修人员须尽快赶往现场处理。

车间精益生产心得体会简短篇二

精益车间是一种以精细化、高效化为目标的生产管理方法，它通过消除浪费、提高生产效率，实现了生产过程的精益化。在经济全球化时代，企业竞争的核心是提高效率和降低成本，而精益车间正是帮助企业实现这一目标的有效工具。精益车间注重团队合作、持续改善和员工参与，通过资源整合和流程优化，实现了更高的生产效率和质量保证，为企业带来了丰厚的经济效益。

我曾在一家制造业企业参与了精益车间的实施工作，并亲身体会到了精益车间的魅力。在精益车间中，我们团队通过价值流图和价值流分析，找出了生产过程中的瓶颈和浪费，确定了改进目标和措施。在改进过程中，我们充分利用员工的智慧和专业知识，开展了各种创新活动，激发了员工的积极性和创造力。通过不断的改善和优化，我们成功地缩短了生产周期，提高了产品质量和客户满意度，实现了生产效率的飞跃。

第三段：总结精益车间的优点和好处（300字）。

精益车间的优点和好处不仅表现在提高生产效率和质量上，还有助于提升员工的工作满意度和发展空间。首先，精益车间能够通过消除浪费和优化流程，提高生产效能，节约生产成本。其次，精益车间强调员工的参与和团队合作，能够激发员工的工作积极性，增强团队的凝聚力和协作能力。再次，精益车间通过不断的改进和创新，提高了产品质量和客户满意度，有效提升企业的竞争力和市场份额。最后，精益车间注重员工培训和人才发展，为员工提供了更多的学习和发展机会，提高了员工的工作满意度和职业成长。

第四段：阐述精益车间的挑战和需求（200字）。

尽管精益车间在提高生产效率和质量方面具有显著的优势，但在实施过程中也面临着一些挑战。首先，精益车间需要企业领导的坚定支持和投入，以确保整个过程的顺利进行和长期稳定。其次，精益车间需要所有员工的参与和共识，需要团队的合作和沟通，才能够取得良好的效果。最后，精益车间需要不断学习和改进，需要不断适应市场的变化和挑战，才能够保持竞争力和持续增长。

第五段：对精益车间的展望（200字）。

随着互联网和人工智能等技术的发展，精益车间将面临更大的机遇和挑战。互联网和人工智能的应用将使生产过程更加智能化和自动化，提高生产效率和质量。同时，精益车间也需要适应新技术的发展，不断学习和创新，实现新一轮的精益化改进。在未来，精益车间将继续发挥其在提高生产效率和质量方面的独特优势，为企业带来更多的竞争力和经济效益。

精益车间是企业管理的一种创新方法，它通过消除浪费、优化流程，提高生产效率和质量。在精益车间中，团队合作、持续改进和员工参与是关键因素。精益车间的好处包括提高生产效率和质量、增强员工积极性和团队凝聚力、提升竞争力和市场份额等。然而，精益车间的实施也面临一些挑战，需要领导支持、员工参与和持续学习。未来，精益车间将继续发展，适应新技术的变化，为企业带来更多的机遇和挑战。

车间精益生产心得体会简短篇三

近年来，精益生产管理成为企业提高效率、降低成本的重要手段之一。精益车间作为精益生产管理的核心环节之一，为企业提供了优化生产流程、提高产能和质量的有效途径。在我参与的一期精益车间改进项目中，我深切感受到了精益生产带来的好处，也积累了一定的心得和体会。

首先，精益车间的核心理念是以人为本。在传统的生产车间中，常见的是大量的员工操劳，不断加班加点，但效果并不理想，甚至有时不容乐观。而在精益车间，注重员工的参与和反馈，让员工成为生产过程的主人。在项目中，我们每个人都有机会提出自己的想法和改进建议，并获得相应的奖励和激励。这激发了我们的主动性和创造力，也增强了我们的工作幸福感和归属感。通过建设员工满意度调查机制，我们及时了解到员工的需求和诉求，并针对性地进行改进，让他们真正从工作中获得成就感和成长。

其次，在精益车间中，优化生产流程是关键。这就要求我们不断地追求效率、节约和精益求精的思路。项目中，我们通过研究工艺流程和生产布局，发现了一些不合理的地方和浪费现象。于是，我们提出了一些改进方案，包括改变生产顺序、优化生产线配置、合理设计工作流、优化物料供应链等。这些改进措施大大提高了工作效率和生产能力，减少了生产成本，实现了企业利益的最大化。

另外，数据分析在精益车间中发挥了重要作用。通过对各个环节进行数据采集和统计分析，我们发现了很多问题的根源和改进的方向。例如，我们发现某个工序的平均加工时间偏高，于是我们进行了深入分析，找出了引起这一问题的原因，进而采取相应的改进措施。同时，我们也开发了一些简单而实用的数据工具，如生产报表、缺陷分析表、效能统计表等，帮助我们更好地管理和掌握生产过程。数据分析的引入，使我们的管理更加科学化、精细化，有效地提高了生产质量和效率。

此外，精益车间还着重强调团队合作和人际关系的建立。一台车间的运转离不开员工之间的紧密配合和沟通协作。在项目中，我们通过定期召开团队会议，加强了沟通和交流，提高了团队的凝聚力和协同效应。我们还注重培养和发展员工之间的相互信任和关系，组织团队建设活动，鼓励大家培养合作意识和分享精神。这使得我们在工作中更加愉快和融洽，也为以后实现更高的目标和挑战打下了坚实的基础。

最后，精益车间的持续改进也是不可忽视的一点。在精益车间中，改进工作是没有终点的，只有不断追求卓越和完美的过程。因此，我们要不断地反思和总结经验教训，改进就是我们当前和未来的方向。在项目中，我们设立了专门的改进小组，定期审查和评估生产流程和目标，找出不足和问题，并提出相应的改进建议。我们还鼓励员工主动提出改进意见和方案，并鼓励他们参与改进工作。这种持续改进的精神使我们不断跨越自我，保持进步和发展。

总结起来，精益车间的运行不仅仅提高了工作的效率和生产的质量，更重要的是塑造了一种良好的企业文化。以人为本、优化流程、数据分析、团队合作和持续改进是我们在此次精益车间项目中体会到的关键要素。这些理念和做法将成为我们未来工作的指导和借鉴。通过参与精益车间项目，我受益匪浅，不仅提升了自己的业务水平，更深深体会到了精益生产管理的力量和魅力。

车间精益生产心得体会简短篇四

工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。

3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。

4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

车间精益生产心得体会简短篇五

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的'质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

车间精益生产心得体会简短篇六

我作为涪陵卷烟厂制丝车间生产乙班班长，在过去的一年里，认真履责，积极工作;带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务:。

1.按生产计划和工艺技术文件，科学、合理地组织生产，及时解决生产中突出问题;。

2.配合职能部门开展好过程控制和其它有关质量活动;。

4.组织员工按照车间的统一部署积极开展各种节能降耗、劳动竞赛、技术攻关等活动;。

6.搞好劳动竞赛，积极开展比、学、赶、帮、超活动;。

7.做好思想政治工作，教育职工坚持四项基本原则，遵守社会公德和职业道德;。

今年因为各项还需努力规范，没有过多的时间来搞班组活动，但我们知道班组凝聚力是一个团体能否发挥好整体作战能力的关键，所以我们组织了两次十分有意义的户外活动，这几次活动不但使班组成员之间增强了了解，关键是使大家感觉到一种自重感，对以后的工作有很大帮助。其次，班组从以前的管理方式逐步向人性化进行过渡，班组将很多工作让班委来完成，让班委们既感到压力又感到他们对于班组的重要性，使他们主动为班组出谋划策。通过这一年的磨合，班组已经成为一个完整的整体，大家处于这个整体之中，相互配合、相互理解，为将来的工作打下了基矗。

车间精益生产心得体会简短篇七

时光似箭、岁月如梭。伴着节日的欢乐气氛，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中生产部在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与部门全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对生产部一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。

1、产品产量方面。

过去的一年里，生产部在生产过程中面临三、四产品型号的多变，批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。

截止20xx年12月12日共完成两成结构产品40kkpcs三四层结构产品3kkpcs.为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产计划，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为公司今后产品的多元化打下了基础。

2、产品品质方面。

在今年工作中，在确保生产任务的情况下两层结构产品入库良率达到98%，三四层产品入库良率达到96%。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。

3、设备管理方面。

在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。

4、人员管理方面。

在每年的年初和年末，在人员变动和产线员工极不稳定的时候情况下，这无疑给生产管理带了了极大的压力，但在这压力的推动下本部门还是坚持对新近员工的岗前岗中培训，确保新进员工的顺利进入岗位角色，做到基本胜任轮换岗位工作，在这我要感谢行政部对员工的教育和工程部的技术培训和车间的各班长，的鼎力支持才始的我部门有了如今的良好局面。

5、安全生产方面。

在过去的一年里，我部门将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到各车间员工的安全知识教育，监督和排除各车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全年度未发生较大的人体伤害和设备损坏事故。

生产部在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。

1、质量管理方面。

1)员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。

2)缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和没有品管的巡检下，有时候会出现一个真空地带，班和班之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。

员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们在策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合数字，以适应企业以后发展的需要。

3、物料消耗管理方面。

建立健全的工作质量职责制度。对公司每个部门和员工都明确规定各部门和个人在工作中的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管，层层、人人有专责，办事有标准，工作有检查，这样才可以把质量有关的工作和广大员工的积极性结合起来形成一个严密的控制体系。

工作效率，因此建议公司在企业文化和员工归属感和团队的凝聚力加强树立与培训。

20xx年即将结束，20xx年的工作也即将告一段落，在这一年里，我经过自身努力，克服各种困难，特别是在领导的大力支持下，这一年是有意义的、有价值的、有收获的。基本上的完成了本年度的工作，经历这两年来的生产管理工作。

通过这些项目的管理，熟悉了公司的运作程序流程，掌握了公司系统的操作过程，这为今后的工作打下了一定的经验基础。

虽然20xx年有所收获，但是自身的不足之处也暴露无疑：

1.虽然年轻充满干劲，但是经验缺乏，在处理突发事件和一些新问题上存在着较大的欠缺。

2.跟不上客户在订单上的运作需求，还缺乏主动与他们的沟通和交流的积极性，不善于有效的表达。这些个人因素直接影响到了工作的效果。

3.生产进度状况不能完全掌控，造成拖期、延期想象比较常见。

首先对车间大工段负责人岗位职责，作为一名大工段负责人就要协助生产部负责全面落实公司和整个生产部的各项管理制度，按生产部下达的生产计划要求、组织、分配、协调指挥本工段的生产任务，细化到班组及个人，从而起到承上启下的作用，还有负责本工段的生产成本核算、节约资源、降低产品成本及各种材料的预测与计划申报，做好本工段的车间内现场管理工作及生产部下达的各种管理规定等，比如说像岗位职责中的第十条中所说的学习先进的现场管理理念，本人认为公司应制定一套自己的现场管理规章制度，如果每个工段都学习先进的现场管理可能造成各段的管理不一致，从而适得其反造成混乱局面。

其次对带班负责人岗位职责，作为一名带班负责人要深知自己的职责，肩上的重担要管理好本班的管理工作，责任分配到人，认真执行大段负责人下发的各种规章制度，抓好班组安全、产量、质量、现场、纪律、考勤等工作，作为一名负责人首先要自己做好、做到了才能带动班组或班组中每位工人的执行力、积极性及各种规章制度做好，比如说岗位职责中第三条所说的对新调入人交换工种，进行岗位安全和操作培训，本人认为每个岗位必须定员、定岗像前段时间工种岗位交换相互学习培训，对新上岗工人来说有些设备他们一时半会了解不了设备的性能等，比如像整形机的锥帽、模块，筛分机的筛网他们不知道什么时间应该注意、检查，还有煅烧炉的出料机新上岗工人技术不熟练，易造成煅烧炉的小炉砖碰碎等，充分说明这样对设备造成严重的损坏，不但提高了维修次数、提高了成本、而且影响了产量。

接下来对工人岗位职责，作为一名工人首先要爱岗敬业，俗话说要干一行爱一行，要严格遵守各项安全生产制度和安全技术操作规程，对本岗位的设备和安全设施要了如指掌，认真完成自己的本职工作，严格执行工艺规程和操作规程，认真执行本班带班负责人下发的各种规章制度及交代的其他工作任务，像岗位职责中第六条说的是假提前申请、特殊情况及时完善补假手续，本人认为这条应明确规定向谁申请、补假手续期限等，会造成考勤制度执行力下降。

最后，综上所述其实还是责任心不够强，没有全身心的`投入工作，在我看来，工作就要从心做起，听似简单，其实不简单，那么如何才能够从心出发把工作做的更好呢？好，即完美，完美的工作就要求我们全心投入、真诚相待。

在年初之际，我们车间定好了一年的完成额度，经过了一年的努力彼此默契配合子啊年终到来前，完成了安排的工作，这得力于我们分工合作，我们车间一起努力。现在总结过去工作。

在过去工作中在我们车间主任的带领中，每个人都发挥自己的全部力量，每时每刻都在贡献自己的微薄力量，积少成多。随着时间的流逝，我们渐渐的成长了起来有了新的面貌和发展有了更好的收获和成长，我们生产方式一流水线的方式为主，主要是为了更快的生产，在生产过程中，每个人都坚守在自己的位置，做好自己的安排，把流经自己这里的每一件产品都贴上标签，做好自己的这份工作，继续放在流水线上继续让下满的人加工，每个人制作简单的一个环节，这样不但速度加快了我们的成果也得到了检验，这样的反馈才是我们需要的结果，每天忙碌，累了些却也值得。

为了完成工作，我们的工作时间经过我们车间大家一同的点头，在每天的七点半就开始来到公司上班，毕竟我们这里要做的不是简单的体力活，需要时间需要更快的手速，但是想要做好这一点却也不容易，毕竟我们自己并没有如自己想的那么强。在岗位上每天都是努力的做好工作，我在工作中，也有过因为流水线速度过快导致自己忙不过来最后还是我们主管亲自来帮我做好的这让我完成了工作，让我可以尽快的做好了自己的任务，避免了麻烦产生。

一个人呢没有做好工作带来的影响就是连贯的，可能会影响到整体的工作，对我们的生产和影响非常严重，这是不利因素，主管成为了为我们保持平衡的砝码，那里出现了问题及时补救。我发生过几次这样的事情之后就开始思考自己的问题，并且学习其他人如何工作，发现他们在工作的时候都不会把模具拿出生产线，在生产线上面直接加工，这样处理更快，也刚好，减少了一些工序避免了时间的浪费，毕竟密密麻麻的产品在流水线上成了一条长龙，想要做好工作，需要继续努力完成工作任务，把每日的工作做好，完成好，避免出现纰漏这才是重点，需要加强的地方。

对于自己我从来不会骄傲，毕竟我们成见生产靠的是人力也考机器，做的好只能说明自己熟练了但是却还要加油，毕竟我们车间成绩好在其他车间还有更优秀的，还有更杰出的人，需要我去追赶，在今后工作中，会继续做踏实努力工作的人，完成好自己的工作任务吗，做好自己的工作，避免出现工作纰漏，实现好自己的工作任务。用最快的速度去完成任务把我好自己的尺度。

车间精益生产心得体会简短篇八

精益车间管理是企业生产过程中的重要概念，它能够帮助企业提升生产效率、降低成本、提高质量和满足客户需求等。加强对精益车间管理的学习和培训，有助于企业管理人员获取先进的管理理念和方法，从而全面提升企业现代化管理水平。本文将基于笔者参加的一次精益车间管理培训，从三个方面总结心得体会。

在培训中，我们学习了精益生产的理念和原则以及各种工具和方法的具体应用。培训内容涵盖了价值流图、5S、标准化作业、流程改善、持续改进等重要内容。同时，我们还参观了一家实施了精益车间管理的企业，深入了解了这些理念和方法的应用情况。此外，培训过程中还进行了实践性的案例分析和小组讨论，让我们在学习中深刻体验精益车间管理的实际应用。

基于笔者本人从事企业管理多年的经验，我们认为在实际企业落地中，精益车间管理存在以下两方面的难点：一方面，企业必须要有强烈的推动力，在组织结构、经营理念和文化等方面进行深刻调整，并赋予中层管理人员更多权利和责任。另一方面，实施精益车间管理需要更加注重人员的管理和培训，打造一支高素质并具备创新能力的团队，这对企业和人力资源管理者的能力提出了更高的要求。

基于笔者的观察和思考，我们认为要克服精益车间管理落地的难点，可以从以下几个方面入手：一是重视人才培养，进行专业技能和管理能力的培训和提升；二是建立融洽的企业文化，形成全员参与、协作共赢的氛围；三是构建有效的信息系统，提升企业生产过程的透明度和实时化监控能力；四是设立良好的管理机制，确保企业领导者对精益车间管理的认可和授权，并不断优化管理流程和管理制度。

第五段：结论与建议。

通过这次精益车间管理的培训，我深刻认识到了现代企业生产管理体系的重要性，也认识到了在企业实际落地实施过程中需要克服的各种难点。我希望通过自己的实践经验和培训学习，帮助企业实现精益车间管理的逐步落地，提升企业的生产效率和管理水平，从而获取更大的发展机遇。同时，我认为企业在实施精益车间管理的过程中，需要根据自身的情况进行针对性的调整和定制化管理，同时注重长期考虑，坚持不断优化和创新，才能够在现代制造业竞争中取得优势。

车间精益生产心得体会简短篇九

20xx年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

车间精益生产心得体会简短篇十

20xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。

中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的'措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

车间精益生产心得体会简短篇十一

9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的`两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。